切削工具特集　技術情報 | MISUMI(ミスミ)

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技術情報

切削現場によくある疑問を、テーマごとにまとめました

技術情報見出し No. ページタイトル
01.切削加工について 1 切削加工法（自動機部品の加工技術の基礎-4）
2 金属切削加工の種類
3 旋盤・フライス盤の種類と特長
4 各種加工法による粗さの範囲
5 切削工具の専門用語
6 切削工具の寸法記号について
7 切削工具の材質
8 切削工具のコーティングの効果と選定のポイント
9 金型の切削加工
10 金属加工で重要な切削条件の計算ツール・用語
02.エンドミル加工 エンドミルの説明 1 エンドミルの説明　～構造・分類・選定方法・使い方～
2 エンドミルの選定方法
3 エンドミルの母材
4 粉末ハイス鋼とハイス鋼エンドミルの違い
5 ミスミのエンドミルのコーティング
6 刃数・刃長の違うエンドミルの使い分け
7 側面加工・溝加工・底面加工を1つの工具で加工する方法
8 ねじれ角の違うエンドミルの使い分け
9 不等リード 不等分割のメリット
10 スクエアエンドミルのピンカド、アタリ付の違い
11 エンドミルの中ベコとフラットの使い分け
12 エンドミルのすくい角ネガティブ形状、ポジティブ形状の違い
13 加工の幅が広がるエンドミル　～スクエア・ラジアス編～
14 加工の幅が広がるエンドミル　～ボール編～
15 ラフィングエンドミルのメリット
16 直刃エンドミルとは？
17 自由指定直刃エンドミルで多い問い合わせ　～類似形状の違いと用語編～
18 自由指定直刃エンドミルで多い問い合わせ　～テーパエンドミル編～
19 自由指定直刃エンドミルで多い問い合わせ　～Tスロットカッター編～
20 首逃がし追加工エンドミルとは
エンドミルの加工方法 1 アップカットとダウンカットの違い
2 エンドミルでの加工方法（ツールパス）
3 エンドミル加工の切削条件を求めるポイント
4 エンドミル加工での被削材ごとの切削速度
5 超硬エンドミル加工での送り速度と切込み量
6 切削加工計算ツール
7 エンドミル加工の加工時間改善
8 エンドミルでの高速ミーリングのメリット
9 高速ミーリングで使用するエンドミル
10 エンドミルのビビリを抑制するポイント
11 ヌスミ加工とは
エンドミル側面加工 1 側面切削で加工面精度を改善する方法
2 側面加工時に工具干渉を起こさない方法
3 側面の多段加工する際の加工スジを抑える方法
4 側面切削を高効率化する工具
5 単一のエンドミルで、異なる被削材の面粗度を向上させるポイント
6 エンドミルの安定加工　～軸方向の切込み深さとの関係～
エンドミル溝加工 1 小径のエンドミルの折損防止の方法
2 キー溝を効率良く、高精度に加工するポイント
3 V溝加工用エンドミルの正しい利用方法
4 V溝カッター・ボールエンドミル切削条件のポイント
5 T溝などの加工時の加工精度向上と加工時間短縮するポイント
6 TスロットカッターのT溝加工条件
7 あり溝加工の注意点
エンドミル曲面加工 1 5軸制御マシニングセンタに適したエンドミル
2 曲面加工を高精度に仕上げる方法
3 ボールエンドミル加工による面粗さから適したピックフィードを設定するポイント
4 ボールエンドミルの先端摩耗対策
5 ボールエンドミル　技術資料（フライスチップ・ホルダ）
6 ラジアスエンドミルによる倣い加工のメリット
エンドミルポケット加工 1 ポケット加工時のドリル下穴加工を削減する方法
2 ポケット加工時の粗加工、中仕上げ加工を高速化する方法
3 コーナースミ部のRをきれいに仕上げる方法
4 底面加工時のカッターマークが付かない方法
5 深彫り加工時のビビリを抑制する方法
6 テーパネックエンドミルの有用性
7 突き出しが大きな場合の切削条件
8 エンドミルでの円弧加工の切削条件
9 エンドミルでの突っ込み加工
10 高送りラジアスエンドミル　技術資料（フライスチップ・ホルダ）
エンドミル再研磨、追加工 1 エンドミルの再研磨における対応不可の工具状態
2 エンドミルを再研磨に出すタイミング
3 スクエアエンドミル再研磨の最大追い込み量と対策
4 超硬ボールエンドミルを再研磨へ出すタイミングを知りたい
5 超硬ラジアスエンドミルを再研磨へ出すタイミングを知りたい
6 ミスミ不等リードスクエアの再研磨は対応可能か教えて欲しい
刃先交換式エンドミル 1 刃先交換式カッターのコストメリット
2 スクエアエンドミル　技術資料（フライスチップ・ホルダ）
3 肩削り用エンドミル　技術資料（フライスチップ・ホルダ）
4 多機能エンドミル　技術資料（フライスチップ・ホルダ）
5 刃先交換式エンドミルの有効刃数
エンドミル周辺工具 1 ツーリング工具の種類と特長
2 エンドミル加工時の保持具選定
3 フライス盤用コレットの種類
4 プルスタッド、コレットの交換について
5 ツーリングの主なシャンク規格
6 ツールホルダテーパ部打痕・傷の影響とメンテナンス
7 ホルダや機械主軸の清掃・工具収納方法・錆対策や加工精度低下の予防
8 高速ミーリングとツールホルダー
9 焼きばめホルダの導入メリット
10 焼きばめホルダ導入の際に注意すべき点
11 マシニングセンタの予知保全について
12 加工後の切削液だれを防ぎたい
13 エンドミル加工の位置だし機器
14 冷却装置の種類と特長
03.フライス加工 1 平面形状と加工工具（自動機部品の加工技術の基礎-5）
2 直角形状と加工工具（自動機部品の加工技術の基礎-8）
3 フライス加工（ミーリング）の方法と加工タイプ、切削条件
4 フェイスミルアーバー選定の注意点
5 フライス工具選定の肝、切込み角について
6 フライス工具選定の肝、同時切削刃数について
7 切削幅と切取り厚さの関係
8 フライス加工のエンゲージ角とは
9 フライス加工のロールインアプローチについて
10 正面フライスの切込み角の注意点
11 フライス用インサートの選定方法
12 ISOチップ適応カッター　一覧（フライスチップ・ホルダ）
13 チップ、コーティング材質案内（フライスチップ・ホルダ）
14 フライスチップ・ホルダ　フライス加工のトラブルシューティング
15 サイドカッターおよびTスロットカッターの刃先形状
16 専用カッターの用途
17 モールド金型特有のゲート加工の効率化
04.旋削加工 旋削工具の説明 1 軸・穴形状と加工工具（自動機部品の加工技術の基礎-9）
2 金属切削の命題
3 旋削加工（ターニング）の方法と工具の型番、その選び方
4 工具材質について
5 ハイス付刃バイトの特長とJIS形状
6 ステッキバイト/完成バイトの種類と特長
7 刃先交換式旋削ホルダの呼び記号
8 旋削ホルダのクランプ方式
9 外径用旋削ホルダの選定
10 内径用旋削ホルダとチップの選定ポイント
11 旋削チップの選定方法
12 ISOチップの選び方　～三菱マテリアル編～
13 チップ、コーティング材質案内-技術情報
14 PVDコートとCVDコートの違い
15 ブレーカー選定ガイド-技術情報
16 旋削ねじ切りチップのさらい刃とは
旋削加工の方法 1 旋削加工トラブルシューティング
2 外径旋削加工_切込み角
3 外径溝入れ・横送り加工のコツ
4 端面溝入れのコツ
5 突切り加工のコツ。突切り加工時に大事なポイント
6 連続・断続加工時で変わる！CBNインサート長寿命化のための切削油使用有無
7 旋削加工の後挽きとは
8 旋削内径加工の防振対策
旋削周辺工具 1 チャック・生爪の種類と特長、関連治具
2 生爪の選定方法
3 生爪加工治具の使用方法
4 芯押センターの種類と特長
5 ローレットの種類と特長
05.穴あけ加工 穴あけ工具の説明 1 穴形状と加工工具（自動機部品の加工技術の基礎-6）
2 穴あけ加工（ドリリング）の方法と種類
3 ドリルの説明　～構造・分類・選定方法・使い方～
4 ドリル一本で穴の仕上げ加工までが行える工具
5 穴加工の高速化
6 斜面に穴あけをするのに最適な加工方法
7 深穴加工の効率的な加工方法
8 ノンステップ加工による加工時間の短縮化
9 高硬度鋼の穴加工を放電加工から切削加工へ切り替え
10 超硬ドリルを使用するメリット
11 超硬ドリル　タイプ別ドリル形状一覧表、仕様別の特長
12 フラットな穴底加工の品質安定化とコスト削減を両立する方法
13 加工形状・穴精度・使用機械・被削材で使い分ける刃先交換式・ソリッド・ヘッド交換式ドリル
14 特殊な形状のソリッドドリル
15 ボーリングシステムの構成
穴あけトラブル回避 1 ドリルのトラブルシューティング
2 ステンレス鋼のドリル切削で、折損トラブルを回避するポイント
3 ドリルで加工した穴が曲がらない方法
4 ポケットの底部など、深い部分にある穴加工の方法
5 穴の拡大・縮小を抑え、安定した穴仕上げ加工を行うポイント
6 止まり穴加工時の底面コーナー部の傷を防止する方法
7 超硬ドリルによる高精度穴加工する場合の留意点
8 ドリル加工のステップ量の目安
9 ドリル加工でセンターもみつけが必要な理由
10 ドリルで加工できる深さ
11 超硬ドリルの刃先ホーニングについて
12 穴精度に影響を与える工具の特長
13 超硬ドリルを再研磨に出すタイミング
リーマ加工 1 リーマの種類と特長
2 リーマ加工の方法
3 高精度な穴仕上げ加工のポイント
4 リーマで仕上げた穴の面粗度を良くするポイント
5 H7公差の穴をより高能率・高精度加工する方法
座繰り加工 1 沈めフライスの用途とその種類
2 ボルト穴の座繰りまでドリル一本で加工する方法
3 プラス公差の座繰り穴を加工するポイント
穴あけ周辺工具 1 ボール盤の種類と概要、アタッチメント
2 ドリルソケット・スリーブの種類と特長
3 ドリルチャックの種類と特長
4 センタードリルの特長とタイプ
5 ステップドリルの特長と注意事項
06.ねじ加工 タップの説明 1 ねじ形状と加工工具（自動機部品の加工技術の基礎-7）
2 タップ種類とねじ規格
3 ミスミタップの精度（タップ）
4 オーバーサイズタップについて
5 インサートネジ用タップを選ぶポイント
6 SUSにタップ加工する時の下穴加工の注意点について
7 バーリング加工におけるタップの選定
8 ロールタップの下穴管理の方法
タップ加工のトラブル回避 1 タップ加工のトラブルシューティング
2 タップ加工時の3大トラブルを制す！「切りくず」処理改善事例
3 高精度なねじを切る方法
4 小径のねじ穴加工でタップを破損させない方法
5 アルミ合金のタップ加工で溶着を防止する方法
6 止まり穴のねじ穴加工時に不完全ねじ山部を抑える方法
7 ねじ穴加工に最適なクーラントの選定方法・供給方法
8 焼入れ前のタップ加工の留意点
9 タップ折損時の対処方法
ねじ切りカッター・ダイス加工 1 工作機用ねじ切り工具の種類と特長
2 ねじ切りカッターの導入メリットや使い方
3 ダイスの特長とその種類、使用方法
07.仕上げ加工 面取り加工 1 面取りとは？種類や加工方法をご紹介
2 面取りに使う切削工具
3 穴あけと面取りの同時加工による効率化
4 多数個取り面取り加工の効率化
バリ取り 1 工具の抜け際のバリをうまく処理する方法
2 バリ取り加工時の被削材別工具選定
3 交差穴のバリ取り加工の自動化
4 フライス加工後のバリ取りの自動化
5 ブラシ変形によるバリ残りの発生防止方法
6 カッターマークを消す作業の効率化
研磨加工 1 金型の仕上げ研磨に必要な工具
2 スティック砥石で研磨する際の研削液
08.治具 治具の種類 1 クランピングナット/クランピング座金の種類と特長
2 スタッドボルトの種類と特長
3 ステップクランプの特長とその種類
4 フライス盤用工具の種類と特長
5 マシンバイスの種類と特長
6 ミニクランピングシリーズの特長とその種類
7 レベル調整治具の種類と特長
8 ワンタッチクランプの特長とその種類
9 真空チャック導入のメリット
10 フライス加工でのクランプの種類とコツ
治具の改善 1 クランプ改善で生産効率アップ！知っておくべき成功事例2選
2 【段取りロス改善】クランプ作業の効率化成功事例2選
3 マシンバイス-チャックで簡単に締め付け力を測る方法
4 加工前の段取りにかかる時間を減らす方法を知りたい
5 バイス作業で重たいワークを楽に設置する方法
6 5軸加工機で複数のワークをクランプする方法
7 工具を使わずに簡単にクランプがしたい
8 クランピングパーツが錆びてしまう
9 クランプ締付け力のバラつきをなくしたい
10 小物ワークの多数個取りの際、治具スペースが足りず困っている
11 大型加工機での段取りにかなりの時間を要してしまっている。
12 加工後の切粉の処理に手間がかかっている。
13 側面クランプ時にワークの浮き上がりが気になる
14 マシニングセンタの機械テーブル仕様と既存治具が合わない。
15 5軸加工機で加工を行う際、ツールと治具の干渉が気になる。
16 黒皮ワークのクランプ時、ずれや浮き上がりが気になる。
17 量産加工での生産効率を上げたい。
18 三次元測定機の稼働率を向上させたい。
09.被削材別加工のポイント 鋼・合金加工のポイント 1 調質鋼を切削加工時のポイント
2 高硬度鋼を切削加工する時のポイント1
3 高硬度鋼を切削加工する時のポイント2
4 高硬度鋼加工に使う切削工具
5 ステンレス鋼を切削加工する時のポイント
6 ステンレス鋼切削時の「加工硬化」を防ぐ方法とは？
7 耐熱合金を切削加工する時のポイント
8 インコネルを切削加工する時のポイント
9 鋳鉄を切削加工する時のポイント
非鉄加工のポイント 1 アルミ合金を切削加工する時のポイント
2 アルミ合金を切削加工する時のコーティングの使い分け
3 アルミ加工に使う切削工具
4 アルミニウム合金の種類による切削工具選定のポイント
5 銅電極を切削加工する時のポイント
6 樹脂を加工する時のポイント
7 グラファイト電極を切削加工する時のポイント
10.ミスミ推奨切削条件 ミスミ超硬エンドミル切削条件 1 ミスミ超硬スクエア・ラジアスエンドミル　推奨切削条件
2 ミスミ超硬ハイヘリカルエンドミル 推奨切削条件
3 ミスミ超硬多機能スクエアエンドミル 推奨切削条件
4 ミスミ超硬ボールエンドミル 推奨切削条件
5 ミスミ超硬ラジアスエンドミル 推奨切削条件
6 ミスミ超硬テーパ・刻印エンドミル 推奨切削条件
7 ミスミ超硬面取り・インナーRエンドミル 推奨切削条件
8 ミスミ自由指定直刃エンドミル 推奨切削条件
ミスミハイスエンドミル切削条件 1 ミスミハイススクエアエンドミル 推奨切削条件
2 ミスミハイスボールエンドミル 推奨切削条件
3 ミスミハイスラフィングエンドミル 推奨切削条件
ミスミドリル切削条件 1 ミスミ超硬ドリル 推奨切削条件
2 ミスミハイスドリル 推奨切削条件
ミスミタップ・リーマ・専用カッター切削条件 1 ミスミリーマ 推奨切削条件
2 ミスミ専用カッター 推奨切削条件
11.テクニカルデータ 1 材料に関するJISと関連外国規格との比較表　(機械構造用炭素鋼・構造用合金鋼)
2 材料に関するJISと関連外国規格との比較表（ステンレス鋼・耐熱鋼関係）
3 材料に関するJISと関連外国規格との比較表（工具鋼・特殊用途鋼関係）
4 金型材質一覧比較表
5 硬さ換算表（SAE J 417＊1983年改訂）
6 軸の許容差（JIS B 0401-2：2016 より抜粋編集）
7 穴の許容差（JIS B 0401-2：2016 より抜粋編集）
8 表面粗さ（JIS B 0601：1994, JIS B 0031：1994）より抜粋
9 個々に公差の指示がない寸法に対する公差/金属プレス・金属板せん断加工品の普通寸法公差
10 六角穴付ボルト（JIS B 1176：2014 より抜粋）
11 製品の幾何特性仕様(GPS)－幾何公差表示方式（JIS B 0021：1998より抜粋）
12 図面にざぐりや面取りの径や深さの指示が無い場合の対応方法
12.ものづくり無限大ブログ 1 製造現場から褒められる部品設計の秘訣
2 切削加工のプロ2社が語る！現場の課題解決の勘所とは ～被削材、現場の安全対策編～
3 切削加工のプロ2社が語る！現場の課題解決の勘所とは～ビビり抑制、加工時間の短縮編～
4 切削加工のプロ2社が語る！現場の課題解決の勘所とは～バリ、工具の摩耗管理編～
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