切削加工のプロ2社が語る！現場の課題解決の勘所とは～バリ、工具の摩耗管理編～

重要なのはバリの除去ではなく、「いかに前工程でバリを抑えるか」

司会：今回はアイセル、曙製作所の皆さまにご協力いただき、ざっくばらんに現場のリアルな課題について本音で語ってもらいます。早速ですが、加工時のキズ・バリに関する課題や困りごとは？

アイセル：旋盤加工の後マシニング加工時、R形状×R形状で重なる部分のバリ取りが手作業で困っています。被削材はSUJ、SUS440ですが、三次元形状は取るのが難しく、面取りカッターでは取れないんです。裏面（筒状の内径部分）は面取り機で手作業で取り除いています。理想は工具で対応できて手作業が不要になることですが、球形ボール、裏座ぐりカッターなど試してもなかなかこれぞという工具がなく・・・。

写真１：バリ取り前後の比較（左：バリ取り前・右：バリ取り後）

司会：曙製作所さんはいかがですか？

曙製作所：そうですね。アイセルさんのように製品が大きいと工具で取るのは難しいでしょうね。
そもそもバリ取りをプログラムで作るのは難しいし時間もかかりますよね。なかなかプラスαの所に手間かけられないのが本音です。製作数量が多いと機械で組むしかないですが、数量が少なければ手作業でやってしまう方がいい。要はコストとのバランスの問題ですよね。正直、バリの除去ではなく『いかに前工程でバリを抑えるか』が重要だと思います。

司会：いわゆる（1）荒加工、（2）中仕上げ加工、（3）仕上げ加工といった加工工程のうち、中仕上げがポイントになると？

曙製作所：はい。前加工で発生したバリが大き過ぎると、工具によってはバリが取れないですよね。つまりリーマ通し（リーマ仕上げ）で高精度・表面粗さ良好な面に仕上げるといったことで、バリをいかに小さく抑えられるかが重要だと思います。小さければ工具で取れますから。

工具の摩耗管理の大切を実感。校正と日常点検の併用が肝

司会：次に、工具の寿命・耐久に関する課題・困りごとは？

アイセル：タップの寿命は判断しづらいですね。（SUJ,SUSに対して）交換タイミングを計るのが難しい。他工程へ影響する程ではないですが、地味にストレスです。加工していて変な音がするとか、加工時間で判断するとか・・・タップの摩耗状況の見極め方は難しいと感じます。

曙製作所：そうですね。うちは工具の摩耗管理については校正以外に日常点検もしています。摩耗点検ゲージによる日常点検は毎日やっています。すぐゲージが減ってしまうのは困りますが。

アイセル：なるほど。うちは工具の摩耗状況をルーペで確認して、加工した形状はゲージで確認しています。特に、たまにしか使わないタップは使用前に確認しないと、加工後になんとかするのは大変なので、摩耗管理の大切さは実感しています。

司会：工具の再研磨はしますか？

曙製作所：再研磨はほぼしないですね。新品をバキバキになるまで使って、新品交換しますよ。そもそも工具交換自体なるべくしたくないので。唯一再研磨やっているのは超硬ドリルかな。（特注工具で研磨屋を使うことはありますが）再研磨は径が変わってしまい、径補正をプログラムで対応するのが面倒ですから。

アイセル：そうですね。うちもエンドミルはほぼ使い捨てです。ラフィングはほぼ使っていないです。ドリルの場合は再研磨できますが、エンドミルの場合は側刃を使う。最近の工具はビビり防止で太ピッチの特殊なものが出てきているので、再研磨しづらいんじゃないかと思います。
最近はコーディングで寿命を長持ちさせている工具もありますよね。再研磨したらコーディングがなくなりますが、再コーディングまでするのか？というと・・・そういうことを考えると再研磨はなかなかしないのが現状です。

司会：なるほど。工具の摩耗管理を適切にすることが長持ちのポイントですが、誰でも簡単に管理しやすい仕組み・基準づくりはまだまだ課題がありそうですね。