バリ
切削加工のお悩みアンケート調査結果（第1回）
切削加工を行っているユーザーを対象に、製造現場における課題についてのアンケート調査（第1回）を実施した。 調査結果サマリ 現場担当者の多くは、加工の基礎知識はあるが、業務効率化に活かせていないと感じている。 知識不足については、表面粗さやJ...
フラットな穴底加工の品質安定化とコスト削減を両立する方法
底面がフラットな穴加工は、底面の平坦度が得にくいなどの品質維持はもちろん、複数工具を使うことによる工具交換などで段取り時間も増え、コスト高になりがちな悩みの多い加工だと言われる。ここでは、品質安定化と加工コスト削減を両立できた事例を紹介する...
ドリルのトラブルシューティング
工具劣化や、精度が出ないなど、ドリル加工の「困った問題」について、改善方法をご紹介いたします。 刃先外周部の欠損 逃げ面の過大な摩耗と亀裂 切れ刃部分の欠損 ランドの摩耗 工具ボディの焼付き チゼルエッジの摩耗と亀裂 心厚シンニング部と切れ...
射出成形の最小クッション値と不良監視
今回は、最小クッション値の役割と不良監視方法について、具体例を挙げながら解説していく。 まず初めに最小クッション値のおさらい 最小クッション値の役割とは？ 最小クッション値による不良監視 注意点 まず初めに最小クッション値のおさらい 最小ク...
切削加工のプロ2社が語る！現場の課題解決の勘所とは～バリ、工具の摩耗管理編～
バリ取り、バリ抑制、工具の摩耗管理、再研磨・・・切削加工現場で日々発生するさまざまな課題。『他社はどう対処しているのか？』『今のやり方以外にもっとよい解決方法はないのか？』と感じることも多いのではないだろうか。そこで今回、2社の切削加工のプ...
射出成形現場でできる金型メンテナンス
射出成形業において金型とは、射出成形機や周辺機械と同様に無くてはならないものである。金型が壊れてしまえば製品は作れず、金型の不具合は直接製品に影響を及ぼす。パーティングラインのバリが出ていれば、仕上げにバリ取りをしなくてはいけなくなり、冷却...
改善事例続出！バリ取りの超・効率化を実現するブラシの秘密に迫る
改善事例続出！バリ取りの超・効率化を実現するブラシの秘密に迫る 金属加工で避けて通れない「バリ」を除去するバリ取りは、品質に直結する重要な工程であるにもかかわらず、機械加工の付随作業として軽視されがちな面がある。加工品1点ごとに違うバリに対...
面取り・バリ取り工具の種類と特長
面取り工具 カウンターシンク バリ取り工具 スクレーパー 外径面取り 裏面取り 回転ブレード 両面バリ取り工具（ダブルバー） 面取り工具 ドリル穴などの面取り（穴の表面のカエリやバリを除去する）仕上げ用工具です。 特長 面取り作業に合わせて...
ブラシ変形によるバリ残りの発生防止方法
Question ブラシでバリ取りをしているとブラシが変形して当たらなくなりバリ残りが発生することがあります。バリ取りを安定させるにはどのようにすればよいでしょうか？ Answer ブラシ素材の特性に応じた使い方をするのがポイント バリ取り...
バリ取り加工時の被削材別工具選定
Question バリ取りの工程に於いて、被削材別に異なる工具を選定すべきでしょうか？ 工具の種類が多く、適性が明確に分かりません。 バリ取りをする際、鉄やアルミ、鋳物といった被削材によって、異なるバリ取り工具を選定する必要はありますか。 ...
フライス加工後のバリ取りの自動化
Question フライス加工後のバリ取りを自動化したい バリ取り工程の効率化を図りたいのですが、新たな設備投資をせずに実行できる方法はありますか？ Answer マシニングセンターでのバリ取り方法 バリ取りを自動化しようとする場合、バレル...
工具の抜け際のバリをうまく処理する方法
Question 工具の抜け際に発生するバリをうまく処理するには？ 工具の抜け際に発生したバリを除去するのに、かなりの時間を要しています。 なぜ、バリが発生するのでしょうか？また、発生してしまったバリを、短時間で処理するにはどのような方法が...
交差穴のバリ取り加工の自動化
Question 交差穴のバリ取りを自動化したい マシニングセンターを用いて交差穴のバリ取りを行いたいのですが、工具選定および注意点を教えてください。 Answer 1次加工穴方向からバリ取りを行うのが一般的 交差穴のバリ発生メカニズム 穴...
ひけ（成形不良の解決対策）
ひけ（sink mark）は、成形品の表面が収縮によって、ほんの少し凹んだりする現象です。外観表面を有する成形品では、品質不良になるケースがあります。ひけが成形品の表面に現れないで、成形品の内部に気泡（空洞）が発生する場合もあります。これは...
樹脂温度と保圧の関係
射出成形の条件として、樹脂温度と保圧がありますが、これらには密接な関係があります。射出成形が可能な領域、言い換えれば良品が成形加工できる領域は、無限にあるわけではなく、ある一定範囲の前提が満たされた場合に限定されます。 【図】には、樹脂温度...
熱硬化性樹脂の成形
熱硬化性樹脂は、射出成形に使用されている熱可塑性樹脂とは異なり、加熱されると一瞬液化しますがその後硬化する特性を持った樹脂です。 熱硬化性樹脂には下記のような種類があります。 -フェノール樹脂 -ユリア樹脂 -メラミン樹脂 -不飽和ポリエス...
タグ：バリ
プレス加工の自動化と品質（ローコストオートメーションと品質-5）
(1)プレス加工の自動化 プレス加工の自動化を大きく分類すると次のように表現できます。 1)プレス材料供給の自動化 2)単発プレスの自動化（順送プレス化） 3)プレス工程間の搬送作業の自動化 1)～3)の項目では、項目(2)はプレス金型設計...
電解研削の応用-2（電解エッチング）
「ばり」の除去がむずかしい部品の研削には、電解研削が最適です。たとえば、研削能率は機械研削のほうがよくても、「研削かえり」または「ばり」が発生し、その除去に手数がかかるような部品の研削には電解研削のほうが有利です。 このような例として、【図...
電解加工の応用-4（電解エッチング）
8)静止加工 いままで述べた電解加工の応用では、すべて電極工具と加工物に間に相対的な運動があり、加工の進行に応じて電極が加工物の中へ送り込まれますが、応用形態として両者の間にこの運動がなく、電解液だけが電極工具と加工物の間を流通する場合があ...
タグ：バリエッチング・電解加工
成形品編（金型設計のチェックリスト）
今回は、プラスチック射出成形金型設計におけるチェックリスト、成形品編です。 金型によって成形加工される成形品の設計は、射出成形加工に適した内容に研ぎ澄まされたデザインレビューが重要になります。 以下に成形品に関する設計チェック項目を挙げてみ...
精密せん断
通常のせん断加工を普通せん断と呼びます。切り口面は「だれ」「せん断面」「破断面」「バリ」で構成されています。このうちの「だれ」「破断面」「バリ」は好ましくないものと考えられています。「精密せん断」とは、普通せん断での好ましくない部分を無くし...
バリの影響を回避する穴基準位置決め法（ワークホールド技術-8）
金属切削面の端部には、必ずと言ってよいほどバリが残ります。このバリは、端部の面取り加工などの処理をしなければそのまま残っており、精度低下や異物付着等のトラブルの要因に繋がる可能性があります。 バリによる位置決めトラブル→ バリが基準面にはさ...
バリに影響されない位置決め法（ワークホールド技術-7）
製造原価や組立精度の競争などの背景から、ある程度の品質バラツキを持つ部品をうまく使いこなす技術が求められます。ここでは、バリ処理が不完全な部品でも、位置決め作業に影響を受けないワークホールド技術と、位置決めピンの使用事例を解説します。 部品...
バリや異物の悪影響を回避する位置決め基準構造（ワークホールド技術-3）
バリや切粉、位置決め基準面上の付着異物などは、位置決め治具の摩耗を促進し誤差の増大を引き起こします。ここでは、バリや異物の悪影響を回避する位置決めピンについて解説します。 バリや異物の対策の方法 バリや切粉、異物などの悪影響による位置決め精...
かす上がり検出（材料送り異常の検出 その7）
順送加工や穴抜き加工で、抜きかすがダイを通過して下に落ちずに、何らかの理由でダイ面上に残ってしまう現象を「かす上がり」または「かす浮き」と呼びます。 【図1】に「かす上がり状態」と示したイメージです。このようになると送られてきた材料がこの上...
バリとエッジ形状設計（自動機部品の加工技術の基礎-15）
ここでは、加工で生じたエッジ部のバリの処理法について解説します。バリの大きさや仕上げ度合いに応じて、バリ取り用砥石の種類を選択することが重要です。 エッジにできたバリの除去法 ・ 部品図に細かなエッジ処理の指示が難しい場合や納品部品のバリ処...
バリとエッジ形状設計（自動機部品の加工技術の基礎-14）
ここでは、エッジ部にバリを形成させない設計法と、加工で形成されたバリの除去法について解説します。 （1）加工部品のエッジ形状設計のポイント エッジ部には“バリ”が残ることを前提に、エッジ部設計をする必要がある。 次の機能が求められる加工部品...
タグ：バリ
加工部品のバリと問題点（自動機部品の加工技術の基礎-13）
金属を切削工具や砥石で加工すると、加工された面のエッジ部には微細な切残り片（【図1】、【図2】、注記参照）が残ります。この切残り片は“バリ”と呼ばれます。 ■注記 ・ 刃先のとがった工具でも刃先にはわずかの曲率を持っています。 ・ このわず...
タグ：バリ
面付け加工をきれいに仕上げたい（プレス加工と金型のQ&A Q19）
Q 面付け加工をきれいに仕上げたい。 A 穴抜き加工した縁を【図1】に示すような面付け加工をすることが最近は増えています。皿ビスの座面やバリ取りを目的としたことからです。 面付けは材料をつぶすことから、【図2】に示すように、つぶされた材料は...
下向き絞り落とし型（円筒絞りの金型製作の要点 その4）
【図1】は下向き絞りの絞り落とし構造を示しています。絞り落としはフランジのない絞り加工に使われる構造です。 加工された製品は下に落とされるので、プレス加工の作業性はよいです。 プレス機械のスライドのストローク長さは絞り高さの2倍程度でも可能...
U曲げ製品の順送り加工（8）：片側キャリアの曲げレイアウトの設計（プレス金型の設計 曲げを含む順送り金型の設計 その18）
U曲げ加工では、ウエブの部分にブリッジを取ることができるので、【図1】に示すような片側キャリアのレイアウトとすることができます。 このレイアウトは曲げ線と材料の圧延方向が直角の関係となり、曲げ部分の条件はよくなります。また、材料の節約ともな...
タグ：バリ
U曲げ製品の順送り加工（7）：小さいU曲げ製品のレイアウトの設計（プレス金型の設計 曲げを含む順送り金型の設計 その17）
小さいU曲げ（U曲げ製品でなくとも）製品では、材料の歩留まりより、材料送りの安定に視点をおかないと失敗します。 【図1】は、小さい製品のレイアウトによく使われる形です。両側キャリアとして、そのキャリアをさらにつなぎ、枠を作りその中にブランク...
タグ：バリ
加工後の製品の回収（プレス金型の設計 曲げを含む順送り金型の設計 その5）
どのように形状を作るかには大変真剣に検討しますが、出来上がった製品の回収となると気がゆるむのでしょうか、問題を起こすことがあります。 【図1】は、加工が完了した製品を抜き落として回収する方法です。ダイを通過して下に落とすこの形が最も安定した...
最近成長が目立つプラスチック材料
プラスチック原材料の中でも最近、射出成形材料として使用される頻度が多くなっている材料としては、次のようなものがあります。当然に、これらの材料を使用する金型の新規生産も、増加していると考えて良いと思います。 （1）ポリカーボネイト（PC） 国...
パンチとダイ間のクリアランス（プレス金型の設計 分断を利用した順送り金型の設計 その6）
【図1】に示すレイアウトを参考にして、切り欠きを中心とした順送り加工でのクリアランスについて説明します。 この加工では、穴と外形のバリ方向は同じとなります。製品寸法はパンチが基準となります。したがって、製品形状寸法、穴寸法＝パンチ寸法としま...
ブランクレイアウトの設計（プレス金型の設計 分断を利用した順送り金型の設計 その1）
【図1】のような製品を想定します。この製品は穴、外形のバリ方向が同じ方向にそろっていることが必要条件とします。 製品加工を順送り加工とすると、分断を中心とした工程設定が必要となります。 分断の他に切り欠きや穴抜きを組み合わせてブランク抜きの...
プリ・プランジャー式射出成形機
プラスチック射出成形機は、そのほとんどがインライン方式射出成形機です。この方式は、射出シリンダーの内部に、可塑化スクリューが組み込まれており、スクリューは前進することによって樹脂を射出することが可能です。一般の射出成形加工を行うためには、コ...
製品の問題形状と対策（2）（抜き落とし順送り金型の設計 その5）
【図1】に示すような形状例で、輪郭形状の一部に弱い部分があるものを外形抜き（ブランキング）すると、弱い部分のダイまたはパンチが破損して、金型の信頼性を維持することができません。 順送り加工では、このような問題に対する対応を容易に取ることがで...
製品の問題形状と対策（抜き落とし順送り金型の設計 その4）
【図1】に示した製品形状には、いくつかの問題点があります。抜き加工でどの場合でも言われることが、Rの無い角です。パンチまたはダイの角がチッピング（パンチ等の角が細かく欠けて欠落すること。バリ発生の原因となる）を起こしやすいため、角に材料板厚...
材料とパイロットの関係（抜き落とし順送り金型の設計 その3）
順送り加工では、【図1】に示すように、送り長さ分の材料を移動させながら加工を進め、製品を完成させて行きます。 材料を型内に最初に入れた先端が、加工の進行に伴って各ステージを移動していくとき、各ステージでの加工が半欠けとならないように注意しま...