プレス金型：詳細設計
厚板打抜き用ブロックパンチ
厚板打抜き用ブロックパンチとは 厚板や高張力鋼板（ハイテン）などの打抜きでは、刃先部の摩耗や折損、チッピングの他にフランジ部が破損することがしばしば起こります。これはフランジ部に発生する応力集中と引張り衝撃力が主因とされています。ミスミの厚...
絞りダイ内径コーティング
商品開発の経緯 絞り工程ではパンチ・ダイへのコーティングが主流になっています。一方でミスミでは絞りダイの表面処理商品を規格化しておらず、多くのお客様がご購入後に自社で表面処理を施している状況でした。近年その改善を図るために、絞りダイの表面処...
タグ：パンチ・ダイ
α処理®（新表面処理技術） ボタンダイ＆パンチへの適用
商品開発の経緯 ミスミでは、時代の変化に合わせ様々な下地処理やコーティングをパンチに施すことで、高寿命化を実現してきました。 一方で、ボタンダイの表面処理商品は規格化できていないため、多くのお客さまがメンテナンス工数を削減できていないか、 ...
コイルスプリング塗装剥離 追加工 -概要－
ミスミのコイルスプリングは、識別と防錆の為に全て塗装をして在庫をしておりますが、使用中に塗装の剥離が問題となるお客様のご要望にお応えして、コイルスプリング塗装剥離の追加工を開始しました。 塗装剥離追加工概要 塗装剥離追加工は、塗装済みのコイ...
タグ：ばね・スプリング
WPC®処理・HWコート処理パンチ
WPC ® 処理パンチの特長 1.疲労強度の向上 WPC ® 処理は0.04～0.2mm程度の微粒子を100m/s以上の高速で金属表面に衝突させるため、パンチの表面付近に高い残留圧縮応力が発生します 〔図1〕 。この結果パン...
パンチ＆ダイの長寿命化を実現するミスミの表面処理一覧
パンチ＆ダイの表面処理とは パンチ＆ダイの表面処理とは、ショットピーニングや窒化処理による母材自体の表面改質や、その上に薄い硬質膜（コーティング）を乗せることで、耐摩耗性を飛躍的に向上させ長寿命化を実現する技術です。ミスミではお客さまのプレ...
ディコート®パンチ
ディコート ® パンチとは ディコート ® パンチはTDプロセスによって形成されるバナジウム炭化物層の優れた特性を生かした画期的な標準パンチです。表面硬度は3200～3800HV耐摩耗用、耐焼付用パンチとして、その特性を発揮...
打抜きパンチの耐久性
打抜き打工具に必要な特性は、耐摩耗性、耐圧縮性及び靱性ですが、粉末ハイス鋼や各種表面処理方法の活用により工具の寿命は大幅に延びており、打抜き条件により使い分ける必要があります。 そのためのデータとして、SKD11、SKH51、SKH40（粉...
カス上がり対策逆テーパダイ
カス上がり対策逆テーパダイとは 部品軽量化の流れで高張力鋼板（ハイテン材）などの引張強さが高い材料の打抜きが近年増加しています。一般的にハイテン材は、抜きカスの収縮量が大きく［図1］、せん断面の長さは短くなるため［図2］、従来の対策ではカス...
DLCコーティングパンチ
DLCコーティングパンチとは アルミニウム合金を中心とした非鉄金属材料のプレス加工は製品の軽量化と塑性加工のしやすさから広く採用されるようになってきました。アルミニウムは鋼に比べ低融点・低硬度であるためパンチやパイロットパンチの刃先に凝着し...
ハイテン材・厚板の打ち抜きでパンチの長寿命化実現 ミスミのAl-Cr系コーティング
概要 ミスミ「HWコート」をはじめとした多種多様な表面処理パンチは自動車業界を中心に多くのお客様にご使用いただき、高い評価をいただいています。 一方で、超ハイテンや厚板ハイテン材の加工などの過酷なプレス加工が年々増え、HWコートを含めた従来...
プレス現場のメンテナンス工数削減を実現 ミスミのTiCNコーティング
概要 ミスミのパンチに適用されるTiCNコーティングはPVD方式（物理蒸着）によるコーティングです。TiCNコーティングは高硬度、低摩擦係数でパンチの耐摩耗性を向上し、現場のメンテナンス工数削減や製品の品質向上に貢献します。 処理温度は50...
打抜きパンチの強度計算
打抜き加工中にパンチ刃先の折損やツバ部の破損等のトラブルが発生する場合があります。 これらのトラブルの原因は、標準部品に対する技術データの不足や、打抜き工具の材質及び形状の選択ミスによる場合が多く見受けられます。これは、これらのトラブルを減...
パンチ＆ダイの形状寸法
パンチ＆ダイの形状 形 状 刃先の輪郭長さℓ 対角線（外接円）K 断面積 S 丸 πP P πP 2 ／4 四角 2（P＋W） PW 角R 2πR＋P＋W－4R PW－（4R 2 －πR 2 ） 長円 πW＋2（P－W） P 欠円 P R部...
タグ：パンチ・ダイ
打抜き工具の性質
打抜き工具に必要な特性としては 耐摩耗性に優れていること・耐圧縮強さが大きいこと・耐衝撃性及び靱性が大きいこと・疲労強度が大きいこと等があげられます。 生産量や被加工材、潤滑など打抜き条件に応じて、打抜き工具材料を選択する必要があります。 ...
ストリッパガイド組立時の注意点
ストリッパガイドのプレート加工誤差や接着隙間の影響 金型製作時、パンチプレートとストリッパプレート及びダイプレートの加工誤差・ガイドブシュの接着隙間などが影響し、パンチを挿入する際に芯ずれが生じる場合があります。このような状態でパンチを挿入...
カス詰まり対策ダイ・スクラップバキュームユニット
カス詰まりの要因 カス詰まりの要因として、一般に下記の点が挙げられています。 ダイ刃先のストレート部が長過ぎる 裏逃げ形状が不適切（逆テーパ形状になっている） ダイ内面の表面粗さが粗い ダイ、バッキングプレート、ダイホルダの穴の芯ズレにより...
カス上がり対策ダイ
プレス加工時のカス上がりは、製品不良や金型の損傷等の原因となり、大きな問題となっています。特に薄板の小穴抜きやダイとの拘束力が少ないサイドカットがカス上がりを起こし易いと言われています。 カス上がりの要因 カス上がりの要因は、バキュームによ...
ボタンダイ選択方法
通常の穴抜作業におけるパンチとダイのクリアランスとダイの外径を適切に選択できます。 下記の手順でご選択ください。 （表1）材料コード 引張強さ kgf/mm 2 材料板厚 1 以下 1～2 2～4 20以下 40以下 80以下 21 41 ...
耐磨耗用超硬工具材料
耐摩耗用超硬工具の対照表 用途 使用 分類 記号 タンガ ロイ 住友電工 ハード メタル 三菱 マテリアル ダイ ジェット 工業 日立 ツール 冨士 ダイス 日本 タングステン サン アロイ 工業 共立 合金 製作所 シルバーロイ 一 般 ...
厚板打抜き用パンチ・テーパヘッドパンチ
厚板打抜き用パンチ・テーパヘッドパンチとは 厚板や高張力鋼板などの打抜きでは、パンチの刃先部の摩耗や折損、チッピングの他にパンチ頭部が破損することがしばしば起こります。このパンチ頭部の破損は、パンチ頭部に発生する応力集中と引張り衝撃力が主因...
パンチ＆ダイの取り付け方法
パンチ取付方法 種類 取付方法 備考 a フランジ止め シャンク部で位置と垂直を保ち、頭部で抜止めします。 丸パンチの標準タイプ。抜止めの信頼性があります。 b フランジ（欠円による位置決め） シャンク部で位置と垂直を保ち、頭部で抜止めしま...
プレス加工の自動化と品質（ローコストオートメーションと品質-5）
(1)プレス加工の自動化 プレス加工の自動化を大きく分類すると次のように表現できます。 1)プレス材料供給の自動化 2)単発プレスの自動化（順送プレス化） 3)プレス工程間の搬送作業の自動化 1)～3)の項目では、項目(2)はプレス金型設計...
パンチ加工の工夫（WEDMの活用）
【図1】のような形のパンチはプロファイルグラインダ（PG）で加工されます。加工コストが多くかかります。小さな形状のパンチに多いわけですが、ワイヤーカット放電加工（WEDM）ではストレート加工となるため、段付きパンチの加工には向いていないと考...
タグ：パンチ・ダイ
組立基準とパンチの植え込み部寸法
金型の組立方法にはパンチプレート基準とストリッパ基準があります。 パンチプレート基準の組立はパンチの位置と垂直をパンチプレートで保つように考えたものです。 ストリッパ基準の組立はストリッパでパンチの先端をガイドして、ダイとの関係を保つと共に...
入れ子は割ブロックか一体か
入れ子式（インサート式）の金型構造は、高精度金型や量産金型に多く見られます。精度を高めた入れ子部品を作り使う、超硬合金などの寿命対策を考えた材料を使う等からきています。 では入れ子は【図1】のような割ブロックで作るのがよいのか、【図2】のよ...
ストリッパからパンチが外れる
可動ストリッパ構造の金型で下曲げパンチ等があると、ストリッパの可動量が大きくなりパンチガイド部分からパンチが外れることがあります。 その状態を示したものが【図1】です。拡大で示した部分がパンチの外れた状態を示しています。 ストリッパでパンチ...
タグ：パンチ・ダイ
切り上げ加工の注意点
切り上げパンチの普通の設計では【図1】のような形になることが多いと思います。 植え込み形状を長方形のすっきりした形とした設計です。この時の切り上げ加工方向を矢印で示しましたが、L形状内側が切り上げ量が多くなり問題が残ります。 その対策として...
タグ：パンチ・ダイ
小さなコーナーRの加工
ダイやパンチの凹の角部にRの無い角を作りたいと考えたとき、どこまで可能なのか。どのような手段で実現できるのか。効率よく作ることができるのか。コストは。といった問題をクリアすることが必要です。 パンチやダイは金型の重要部品です。通常は焼き入れ...
誤差を考えた金型設計
薄板の抜き加工で、パンチとダイのクリアランスを合わせることに設計で苦労することがあります。それは金型を構成する金型部品に誤差があり、その兼ね合いで最適条件を作ることができなくなることがあるからです。 最も精度の良いと思われる研削加工で温度管...
タグ：寸法公差
プレス加工と自動化（機械設計者の生産技術レベルアップ講座-16）
生産ラインの中には、色々な加工技術が編成されています。この多種類の加工工程を自動化するには、個々の加工の特色を理解して対応する必要があります。ここではプレス加工を例に解説します。 （1）プレス加工工法の特色 ア） 生産速度が速い イ） 寸法...
金型交換用テーブル（プレス機械の周辺機器 その26）
外段取りで金型を準備してプレス機械の停止時間を短縮することは、段取りの重要な部分です。特に大きな金型になると、何もしないでいると、プレス機械の停止時間は非常に長いものになります。 その対策として使われるものが「金型交換テーブル」です。多い形...
金型段取り補助装置（プリローダ）（プレス機械の周辺機器 その25）
小さな金型では、手で持ち、金型をプレス機械のボルスタプレートに乗せることができます。しかし金型が大きくなると、台車等からプレス機械のボルスタに移す作業が大変になります。この作業を手助けするために作られたものが「プリローダ」です。 【図1】の...
ラック・ピニオン式ショベルアンローダ（プレス機械の周辺機器 その24）
【図1】は、ラック・ピニオンを利用したアンローダです。ラック・ピニオンは往復運動を回転運動に変えたり、その逆の動作をさせたりすることによく使われます。このアンローダのように、往復運動の方向を変換する機構としても使われます。 「ラックA」の上...
パンタグラフ式ショベルアンローダ（プレス機械の周辺機器 その23）
上型に製品が残る金型では、空気圧等で型外に加工した製品を排出しますが、信頼性に疑問を持つことがよくあります。確実に回収したいときに使われる方法が「ショベル式のアンローダ」です。 機械式方法の代表的なものが【図1】のパンタグラフを利用したアン...
ホースでの回収（プレス機械の周辺機器 その22）
ダイプレートを通過して、落ちる小さな製品を回収する方法に「ホース」を使う方法があります。散乱せずに回収できるのでよい方法なのですが、ホースの中に詰まると大変なことになります。できれば通過センサーと併用して、確実に一つずつ回収できたことを確認...
回収ダクト（プレス機械の周辺機器 その21）
エアーを利用して製品を回収することは多くあります。飛ばされた製品は散乱しないようにダクトを使うことがあります。 ダクトを薄い金属板で作ると、吹かれたエアーがダクトの壁にぶつかり、流れを乱してダクト内から跳ね出してきたり、製品がダクトの壁に当...
エアーエジェクタ（プレス機械の周辺機器 その20）
型上に残った製品を型外に排出する、最も簡単な方法がエアーで吹き飛ばすことです。【図1】がそのイメージです。金型の外側にエアーノズルを取り付けて、そこからエアーを吹きます。上型は上死点近くにあることが多いと思います。このような状態でノズルから...
シュート（プレス機械の周辺機器 その19）
成形加工でのトリミングのスクラップやカットオフ形式の順送加工では、ダイプレート上に残る製品の回収方法として、シュート（【図1】）はよく使われます。シュート上をうまく材料が滑ることを期待しますが、面積の大きなものでは油等の影響もあり、シュート...
三次元トランスファ送り装置（プレス機械の周辺機器 その18）
三次元トランスファー送り装置の動きは【図1】に示すように、トランスファーバーの「開閉」動作と「送り」と「戻り」の運動に加えて、製品を「上下」にも動かし移送します。上下の動作が入ることで、金型にはネスト（位置決め）を備えて、その中に置くことが...