治具

樹脂製フレキシブルチューブ組立･取り外し手順 MINSシリーズおよびMINFシリーズのチューブを専用のコネクタと接続する場合は以下の接続・解除方法を参考に作業を行ってください。 コネクタの部品構成

金属製フレキシブルコンジット共通仕様 フレキシブルコンジットFAG, FSVタイプの性能 a)引張試験 日本工作機械工業会規格MAS506−1990の6.2項に従い、長さ約300mmのコンジットの両端にコネクタを結合し、その軸線上に表1に示す引張荷重を1分間加えて、コンジットが損傷したりコネクタから脱落しないことを確認する。

手動ステージ 機構 送り方式 軸 カタログ ページ 1軸 2軸 3軸以上 X Z XY XZ XYZ 他 直動 簡易調整

許容荷重について 基本動定格荷重（C） 基本動定格荷重とは、一群の同じリニアシステムを同じ条件で個々に走行させたとき、そのうちの90%が転がり疲れによる材料の損傷がなく50×103m走行できるような方向と大きさが一定の荷重をいいます。 基本静定格荷重（Co） 基本静定格荷重とは、最大応力を受けている接触部において、転動体の永久変形量と、転動面の永久変形量の和が転動体の直径の0.0001

潤滑ユニットMXの構造 特長 耐久試験結果 取扱上の注意 潤滑ユニットMXの構造

各種グリース対応サービスについて ミスミのリニアブッシュは、潤滑ユニットMXタイプを除き防錆油の塗布はありますが、グリースは塗布されていません。

特長 許容荷重 潤滑 寿命 はめあい 防錆能力比較試験（参考） 特長 リニアブシュはシャフトと組合せて使用され、ボールの転がり運動を利用して無限直線運動を実現する直動システムです。 低摩擦かつ高精度で直線運動をし、半導体製造装置・電子部品製造装置・食品包装機械ほか、広範囲にわたって使用されています。

50種類以上のラインナップを誇るミスミ製シャフトホルダ。形状毎にどんな用途で使うのが最適かご存知ですか？ ウェビナーで、カタログには載っていない選び方をご紹介します！ ミスミ製シャフトホルダの特長 50種類以上のラインナップを誇るミスミ製シャフトホルダ。形状毎にどんな用途で使うのが最適かご存知ですか？ ウェビナーで、カタログには載っていない選び方をご紹介します！ ミスミ製シャフトホルダの

リブやイケールは簡単な構造の商品ですが、それぞれの長所、短所はご存じですか？ どういった使い分けをすべきかなど、両者の違いを分かりやすく解説します！（音声あり動画約18分） ※再生すると音声が流れますのでご注意ください。

ミスミの主力商品の丸棒。前回のシャフトに引き続き、回転軸に駆動軸、ミスミの丸棒には様々な種類があります。 どういった使い分けをすべきでしょうか？両者の違いを分かりやすく解説します！（音声あり動画約24分） ※再生すると音声が流れますのでご注意ください。

急に部品が必要になった！そんな時ミスミなら、効率的に欲しいシャフトを調達できます。 材質・表面処理・使用例など、選定ポイントもあわせてご紹介します。（音声あり動画約22分） ※再生すると音声が流れますのでご注意ください。

概要 工作機械や精密な有機膜印刷装置などでは、1台で複数の基板サイズのワークを加工処理する必要がある。この場合、機械稼働率ロスを最少限にするためワークの把持方式が特に重要となる。ここでは、複数のワークサイズに対応できる真空吸引把持方式を解説する。 解説 薄板状ワークの切削加工機や、ガラス基板の有機膜印刷装置などでは、真空吸着によりワークを把持し、加工が成される。この場合、把持されるワークサ

概要 ガラス基板を加工テーブル上で真空吸引を用いて把持した状態から、真空吸引を開放してガラス基板の把持を解除する時に、ガラス基板を破損する事故が生じる場合がある。この原因は、真空吸引の急激な開放による衝撃が主な原因で、この真空開放を緩やかに制御することで対策できる。 解説 ・ガラス基板自体の軽量化や材料費削減の狙いで、基板の薄板化と大盤化が進む。この傾向の影響もあり、真空吸引と開放の操作時

概要 ガラス基板を加工テーブル上で真空吸引を用いて把持した状態で、印刷や各種の加工を行う場合、真空吸引の箇所で印刷不良や加工不良が生じやすい。この原因とその対策法について解説した。 解説 ・板厚が薄いガラス基板などに色々な溶剤を印刷する場合や機械的に加工する場合には、加工テーブル上で真空吸引法を用いてガラス基板を把持する場合が多い。しかし、真空吸引溝のデザイン（溝形状、溝のサイズ、他）によ

概要 ガラス基板を加工テーブル上に真空吸引で把持させる場合、ガラス基板自体のそりの影響で、安定して吸引把持できない事故がある。ここでは、そりを持つガラス基板を安定して真空吸引するための生産技術を解説した。 解説 （1）ガラス基板のそりと真空吸引把持 ・ガラス基板をケミカルプロセスや位置決め調整の自動化ラインに投入する場合、ガラス基板自体のそりの形状や大きさに対応できる工法を採用しないと色

概要 ・精密な位置決めを実現する前提条件の一つとしてワークの確実な把持が必要となる。ガラス基板やシリコンウェハなどの薄板状ワークは機械的な把持機構の採用が難しいためテーブル上面での真空吸引法が多用される。この方式の場合、ワークをテーブルに移載した時点での薄板ワークの平坦状態で真空吸引が効かない場合がある。採用ワークの平坦精度の規格化、または、機構的にワークを押し付けて真空吸引する対応で安定した

概要 ・高精度に位置決めした後に高温高圧処理で圧着接合する作業の場合、圧着部品の板厚バラツキを位置調整機構で吸収し圧着品質を確保している。この位置調整では、圧着部品の平行状態を変えずに高さ調整できるシンプルな機構が必要となる。平行バネの考えを利用したシンプルな高さ調整機構を解説する。

概要 機種切り替えを伴う顕微鏡での精密位置決め作業において、顕微鏡のテーブル上で位置決め治具の設置位置が簡単に調整できる精密位置決め用治具構造の解説を前号で行った。ここでは、この顕微鏡との直角精度の簡単な調整方法とそのための直角ゲージについて解説する。 解説 2個の部品の精密位置調整に顕微鏡を用いて行う場合の精密位置調整治具ついては別記事にて解説した（図1）。多機種化対応の場合は

概要 ・機種切り替えを伴う顕微鏡での精密位置決め作業において、顕微鏡のテーブル上で位置決め治具の設置位置調整が簡単な精密位置決め治具を解説する。精密位置決め治具のベースプレート形状を標準化させ、このベースプレートに3か所の平行調整機構を持たせることで短時間に高精度な顕微鏡位置決めの機種切り替えが可能となる。 解説 ・2個の部品の精密位置調整に顕微鏡を用いて位置決めを行うことがある（図１）。

・2個の部品の位置調整後の位置決め方法として、紫外線硬化樹脂を採用する場合が多い（図1、2）。 ・これは、紫外線硬化樹脂の採用により次のような利点を得ることができる。 1) 樹脂硬化が短い時間でできる 2) 樹脂硬化時の熱変形が回避できる 3) 紫外線が透過できれば（例：ガラス板など）裏面側での硬化接着ができる

・データ処理速度を向上させるための製品構造として、2個のセンサーを対向して高精度に位置決めする製品などがある。 ・この場合、センサーが高額なため、組立作業で位置精度が不十分の組立品を再生処理ができるように締結ねじで仮固定を行う組立設計を採用するものがある（図１）。 ・ねじ締結による仮固定で精度が得られたことを確認した後に接着剤で接着固定する生産方式である。 ・締結ねじを用いる位置決めの

・エッチング加工で位置決め穴が形成されたものとして、フレキシブルなバネ性を持つ薄いステンレスシートなどがある（図1，2）。 ・エッチング加工は、半導体プロセスを応用するためある程度の長さを持つフープ状のものに精密な位置決め基準穴を形成できる。 ・この位置決め基準穴は、ピッチ精度は安定した高精度が得られるが、位置決め基準穴の形状はエッチング処理工程のバラツキ（エッチング液劣化状態、温度

・液晶ディスプレイなどの場合、1個の素子サイズは数十μｍと微小だが、全体寸法が大きいために数十μｍの素子が膨大な量で配列されている。図１の液晶ディスプレイ素子の場合は数十μｍピッチで微細な　パターン加工が全面にほどこされている。 ・このような加工の生産技術では、μｍオーダーの位置決めを数十万～数百万個と平面配列可能なＸ－Ｙテーブルの位置決め性能が求められる。 ・通常のＸ－ＹテーブルはＸ軸

概要 ・位置決めの方法に、顕微鏡で位置決め対象ワークを大きく拡大し光学機器上（ここでは顕微鏡）の基準ライン（顕微鏡の接眼レンズのカーソル線）と位置決め対象ワークの基準とを一致させる方法がある。磁気センサーのギャップの位置決めなどが事例です。この方法の場合、カーソル線とワーク基準を重ねると位置決め状態が見えにくくなる。カーソル線のデザインを改良することで高倍率でも位置決め状態が見やすくできる。

　金属切削面の端部には、必ずと言ってよいほどバリが残ります。このバリは、端部の面取り加工などの処理をしなければそのまま残っており、精度低下や異物付着等のトラブルの要因に繋がる可能性があります。 バリによる位置決めトラブル→ バリが基準面にはさまり位置決め基準面（穴、平面）の精度低下により位置決め精度が低下する。 したがって、バリが基

　製造原価や組立精度の競争などの背景から、ある程度の品質バラツキを持つ部品をうまく使いこなす技術が求められます。ここでは、バリ処理が不完全な部品でも、位置決め作業に影響を受けないワークホールド技術と、位置決めピンの使用事例を解説します。 部品のバリについて 外形で受ける位置決めの場合 位置決めピンの使用事例 部品のバリについて 金属材料を加工した部品には、金属の延びる性質のために

　位置決めの確実性について解説します。 （1）位置決めされるとは 　部品を位置決めするとは、部品にある程度の力を加えて動かないようにすることです。この動かなくするとは、固定力（作用）と、位置決め部品からの反発力（＝弾性変形力、反作用）が均等になり動かなくなることです。 　しかし、剛体（例えばセラミック材料部品など）の場合には、締結力に対する弾性変形力はほとんど生じません。セラミック材料

　部品を位置決めするとは、部品にある程度の力を加えて動かないようにすることです。この場合、力の大きさや部品の支え方の適不適により部品が変形を生じる場合があります。ここでは、変形させない位置決め法について解説します。 （1）変形が問題になる作業とは 　次のような作業や工程で、位置決めによる変形が問題になります。 切削や研削などの機械加工を行うワークを加工治具に固定する場合→加工の精度が出な

　力を受ける場合の位置決めには、力の方向に対して適切な方向に位置決め基準面を設けなければなりません。位置決め基準面の設定ミスは、次のような問題に繋がります。 ■位置決め基準面の設定ミスによる問題 （1）位置決め精度の不安定性 （2）ワーク破壊などのトラブル （3）ワークやツール部の破損による不安

　バリや切粉、位置決め基準面上の付着異物などは、位置決め治具の摩耗を促進し誤差の増大を引き起こします。ここでは、バリや異物の悪影響を回避する位置決めピンについて解説します。 バリや異物の対策の方法 　バリや切粉、異物などの悪影響による位置決め精度の劣化を防ぐため、次の3つの方法が挙げられます。 a）除去し易い位置決め基準構造の

　多種多様なワーク外形に対応するために、位置決め基準面も色々な形や寸法のものがあります。ここでは、位置決め基準面の基本型について解説します。 位置決め基準面の基本型 （1）一体型位置決め基準方式（【図1】）

　機械化･自動化の進歩により、多種多様な加工物（ワーク）が装置上で付加価値を上げる加工がなされています。大は第九世代の液晶ディスプレイ用ガラス基板から、小は数百μmのチップマウント部品に至るまで、ワークを保持して自動加工が実施されます。以降ではワークホールド技術とその原理について解説します。

　位置決めピンは、ワークを決められた位置に簡単に固定できる要素部品で、部品加工、組立、検査の全ての工程で利用するものです。ケミカルプロセスの普及などにより、エンジニアリングプラスチック製位置決めピンのニーズが高まっています。 新たな生産プロセスの普及 各素材の特徴解説 ポリアセタール 　デルリンやジュラコンで知られているエンジニアリングプラスチックスです。比較的強度が高く、一般プラス

　サーボモータを用いた直動運動機構の調達は次のような対応のため、設計技術者の工数が必要です。 （1） 部品点数が多くなるので、設計工数がかかる。 （2） 精度部品（リニアガイド、ボールねじ）などの精密構成部品の調達納期がかかる。 （3） 部品調達後の組付けに精度出し作業が必要。 　したがって、設計から組立までの対応工数の煩わしさや調達納期が長いなどの課題があります。 　新商品

　リニアブシュは安価で使いやすいコストパフォーマンスの高い直動軸受です。潤滑ユニットMX付リニアブシュがシリーズ化されましたので、その特徴と使用事例を紹介します。 （1）潤滑ユニットMX付リニアブシュの特徴 　ベアリングの転動による直動軸受部品（リニアブシュ、リニアガイド、ボールねじなど）は、潤滑油をしゅう動面に塗布することで、摩擦抵抗を低く抑え摩耗の抑制による高精度化と長寿命化が維持されま

　カートリッジヒータ均熱タイプは、金型のキャビティ等の被加熱物の形状や放熱量に合わせて、ヒーターのワット数を3つのゾーンに分けて設定することができます。このような設定によって、温度分布を均一化することができます。 　成形品の形状や使用するプラスチック、エラストマーの種類によっては、金型の温度分布の不均一が成形品の外観品質や寸法精度に影響を与えることが考えられます。 　このような温度変化に敏感な成形

　ここではシリコンウェハ（円形薄板）、回路基板（矩形薄板）を例に、位置決め方法の決め方を紹介します。 （1）位置決め方法の決め方のヒント 　次の項目を適切に選定することで、多様なワークについて位置決め方法を決めることが可能です。

　ここでは、位置決めピンと位置決めブシュをペアで使用した事例を紹介します。 位置決めピンと位置決めブシュのペアの使い方 　位置決めピンと位置決めブシュは、次の狙いのためにペアで使用されます。 位置決めブシュ（または位置決めピン）を交換可能とすることで、摩耗による位置決め精度の劣化を抑え、長期間の安定精度を維持させる。 位置決め用アクチュエータ（例えば、ピック＆プレイス用ツイストシリン

　ここでは、位置決め調整ねじについて解説します。 位置決め調整ねじの使い方

　ピンを用いた位置決め法の要点を解説します。 ■位置決めピンの使い方 通常2本のピンを用いて、治具側に対してワークを位置決めする。 2本のピンの一方は円筒外形を基準とし、他方のピンは円筒外形のうち両穴を結ぶ中心線近傍を切り欠いて、挿入／排出の作業性と位置決め精度を両立させる（【図1】参照）。 2本のピンの高さに違いを持たせ、高い方のピンへの挿入で予備的な位置決めを行い、残りの低いピン

　位置決めピン／ガイドの使用方法を解説します。初めに位置決めの原理・原則を解説し、引き続き位置決めピン／ガイドの使用事例を紹介します。

　ワーク搬送コンベア（【写真1】）の、移動中の位置決めプッシャの機能は、次工程での作業のためにワーク位置や姿勢を整えることです。特に、次の工程が自動化・半自動化機構を用いる場合は必要です。

　ワークホルダに固定されるワークは、色々な形状があります。また、プレス加工や成形加工後ではバリやそりなどで外形寸法が変動することもあります。ワークを固定する機構の設計では、対象とするワークの特徴を理解し、次のことを考えてください。 （1）ワークを必要精度の状態で安定よく確実に保持する 解説 　自動機、簡易自動機と人作業用のワークホルダでは、考え方が異なってきます。自動機・簡易自動機の場合は

　ここでは、ワークホルダ構造を持つ簡易組立治具（【図1】）を例に、さらにワークホルダの解説を加えます。 　この構造は、ワークホルダ機能を持つセット治具がY軸方向に手動にて位置決めが可能で、Z軸方向にブッシュ式の可動案内を持つ標準的な簡易組立作業用治具です。この構造における標準部品の仕様選定の解説を行います。

　加工用機械や自動組立機、さらにここで主に対象とする簡易的な自動機のLCA（ローコストオートメーション）などに要求される材料特性は、次のようなものが挙げられます。

【図1】：回路基板組立用ワークホルダを用いて、設計のポイントと、標準部品の選択時に必要となる素材・表面処理について解説します。

　搬送された部品類を確実に保持し組付け作業がしやすい状態を維持したり、次の工程に搬送する治具をワークホルダと呼びます。ワークホルダに必要とされる条件を紹介します。