前回の刃具形状設計を参考にして、ストリップレイアウトの設計について解説します。
順送り加工のでは、材料移動と加工を交互に繰り返して加工を進めます。材料移動は材料送り装置が行いますが、送り誤差があり、位置修正が必要となります。
【図1】参照。
そのため、順送り加工ではパイロット用の穴を最初に開け、位置決めをします。その際、製品穴も加工して無駄がないようにします。穴抜きした次工程で、最初のパイロットを入れ、送り誤差を修正します。このときに無駄がないように同時に加工できるものは、加工するようにします。ここでは角穴です。輪郭形状内部の加工が完了したら、輪郭形状を加工します。このレイアウトでは分離（分断）も兼ねています。
【図1】では、（A）で示す部分のダイが弱く破損しやすい形となっています。
対策として、【図2】に示すように分断パンチを分割することで問題は解決します。
例図では、切り欠きパンチは角穴と一緒に加工するように示してありますが、角穴との距離が近く、ダイ破損の心配があるときには、もう一つステージを増やして、そこで切り欠きを行うようにします。
【図3】は、さらに分断パンチを2つ（切り欠き2、分断）に分けて加工するようにしたレイアウトです。「切り欠き2」と「分断」は刃具形状製作段階でみればともに切り欠き形状ですが、最後の分離するパンチは分断パンチとなります。
【図3】のレイアウトのように、いくつかのカットパンチで輪郭形状を加工するときの注意としては、材料を弱くしないようにすることです。腰が弱くなり、材料送りの際やパイロットが材料から抜けるときに、材料が座屈をおこして、加工ミスの原因となることがあるからです。
