順送り金型ではパイロットは必須の部品です。パイロットの基本的な使い方と問題を示したものが【図1】（a）です。
穴抜きパンチと同じようにパンチプレートに取り付けられますが、仕事をするのは先端であるため、材料送り誤差修正時に破線で示すような変形を起こしやすく、この変形は被加工材の位置修正精度を悪くします。
そこで、パイロット先端をストリッパでガイドすれば変形を止められると考え、多くの金型で採用されています。【図1】（b）の形です。
しかし、ストリッパプレートが、単にストリッパボルトのみで取り付けられている時には、ストリッパプレートが水平方向に動いたり、傾いたりします。
ストリッパプレートで、パイロットやパンチの先端を精度対策のためガイドしようとするときには、【図2】に示すように、ストリッパガイドピンでストリッパプレートの挙動を押さえるようにします。このようにすることで、パイロットの信頼性は向上します。
ストリッパプレートの信頼性が向上することで、【図2】（c）のような標準的な使い方から、【図2】（d）に示すようなストリッパプレートにパイロットを取り付けてしまう方法が使えるようになります。
ストリッパ固定のパイロットには、いくつかのメリットがあります。一つは、パンチプレートの穴加工を減らせること。もう一つは、【図3】に示す内容です。
パイロットは加工に先行して働き、その後に抜きが続きます。
その間ストリッパは動きますから、【図3】（e）に示すように、ストリッパ面からパイロット先端の出る長さ（s）が長くなります。
このことは、被加工材のパイロット穴を長くこすることになり、穴の変形や被加工材の吊り上げの原因となることもあります。
しかし、パイロットがストリッパプレートに固定されていれば、、【図3】（f）に示すように（s）寸法は変化することがなく、一定とすることができ被加工材の穴の変形や吊り上げを減少することができます。
可動ストリッパ構造での、このようなパイロットの使い方の変化は、ストリッパガイドピントの働きが大きく関係しています。