オーバーハングした曲げ、【図1】に示すような曲げです。
普通に曲げると、2曲げで、1曲げした部分がダイから外れなくなるか、外れにくくなります。どちらにしてもプレス作業をやりにくくします。
順送り加工では大きな問題となります。曲げ加工と材料の移動方向を考えて工程を工夫します。
【図2】は、このような問題の対策の一つです。
曲げ加工した後、製品がダイに沈み込んでいるから、製品の取り出しがやりにくくなるので、持ち上げてやればよいという発想です。ダイを上下に可動するようにすることで、解決します。
ここで、注意があります。加工前の材料の状態と持ち上げることとの関係です。可動ダイ上の材料が不安定になっては困ります。このことも考慮して、金型の構造設計をする必要があります。
【図2】（a）は、加工前の状態を示しています。ダイ面より材料を持ち上げることを、リフトアップと呼びます。その役割を果たす部品をリフターと呼びます（図ではリフターは示していない）。可動ダイを使うときにはリフターと可動量をあわせます。
【図2】（b）は、ストリッパで可動ダイをダイ面まで、押し下げた状態を示しています。このとき、可動ダイ下面はバッキングプレートに密着するようにします。
【図2】（c）は、曲げ加工が終わった状態です。
【図2】（d）は、加工前の状態まで材料をリフトアップしています。材料は扱いやすい形になっています。順送り加工であれば、材料移動に支障ない状態になっています。
この構造では、ダイが動きますが材料を加工するときには、ダイはバッキングプレートと密着しているので、曲げが不安定になることはありません。ただし、水平方向への動きには注意が必要です。