U曲げでは、【図1】のようにブランクを中央でつなぐと、材料のロスも少なくシンプルなレイアウトになります。
この形では、被加工材の圧延方向と曲げ線が平行の関係になります。曲げ半径が小さく硬い材質の製品では、曲げ部分の割れが心配になります。
U曲げのウエッブが狭い製品（【図1】がその例）製品では、つなぎ部分が小さいために、パイロットを配置するスペースが作れないことが多いです。
このような場合、【図1】に示すように一般的な丸のパイロットではなく、切り欠き部分の幅を利用した角形のパイロットを使うことがあります。送り長さを調節するためです。
材料の振れは、曲げ前では材料の幅でガイドします。曲げた後は曲げたフランジでガイドすることができます。このことは曲げたフランジ高さ分だけ材料をリフトアップする必要がないので、リフト量を小さくできます（【図1】の右側面図参照）。リフト量が小さいことは材料送りでのトラブルが少なくなり、よいことです。
最後はつなぎ部分を分断して、製品を完成させます。このときに曲げ線位置に分断部分が近すぎると、分断が曲げ部に影響して曲げ角度が変化することがあります。
また、つなぎ部分が小さいと、この部分から座くつして材料の送りミスの原因となることもあります。
【図2】のような形が取れると、中央つなぎのレイアウトは、材料送りの問題もなく安定した製品加工ができるようになります。この形を実現させているポイントは、ウエッブの幅が広いことです。
中央つなぎのレイアウトはウエッブの幅の広い製品に適しているといえますが、広すぎるのも問題があります。広すぎるときには2個所つなぎとします。最終工程での切り離しを容易にするためです。
