バーリングは、板材に穴をあけ（この穴を下穴と呼ぶ）、下穴に大きなパンチを押し込み下穴の縁を広げながら立て、フランジを作ります。【図1】に示す形です。
この形がバーリング形状を作る基本です。ここで注意することがあります。【図1】の（a）→（b）の形で加工すると、下穴のバリがバーリング形状の外側となり、伸ばされる部分が割れやすくなり、加工限界を下げる形となります。単工程加工であれば穴抜きを反転させ、バリ側を上（パンチ側）にして加工するようにすると改善されます。順送加工のように反転が難しいときには、下穴のバリ面を面打ちしてからバーリングするなどを行うと加工限界が改善されます。
バーリングパンチの先端はイメージとしては砲弾型ですが、【図2】に示すようないくつかの形状が使われています。形状の違いは「しごきバーリング バーリング加工（3）」で示したように、バーリングの高さや加工力の違いになって現れます。
バーリングは2工程が基本で、下穴バリの面打ちなどを入れると3工程になります。工程数が多いと感じる人もいて、穴抜きとバーリングパンチを1体化して【図3】のような形状の複合パンチにして、1工程で加工する方法もあります。
この方法（ピアスバーリングと呼ぶ）ではダイはバーリングに対応しているため、大きな穴となっています。そのため、下穴抜きはダイの無い状態で加工する形となります。下穴抜きのパンチの切れ刃がシャープなうちはスクラップは通常の穴抜きのように分離して落ちますが、切れ刃の状態が悪くなると、一部が分離せず穴抜きかすがバーリングの縁に付いて残るトラブルが発生することがあります。これが、この方法の欠点です。
穴かすがあるからいけない。穴抜きをしないでバーリングする方法として考えられたものが、下穴抜きのパンチの先端をとがらせて、突っ切ることで材料を破りバーリングするものです。突っ切るため、バーリングの縁は不規則なギザギザになります。不規則な形状では困るので、【図4】に示すように穴抜きパンチの先端を多面体にすることで、ギザギザの山数を一定にします。バーリングパンチの先端を多面体の尖った形にして加工することもできますが、できあがり形状は、【図4】の形のパンチで加工したものより悪くなります。
