アウトカット加工では、サイドカットや送り装置を用いて、送り長さ（送りピッチ）ずつ材料を移動させて（送って）加工していきます。この時に、送りピッチのバラツキは製品に影響します。送り誤差を加工の直前に修正する目的で使用されるものが「パイロット」です。
パイロットは基本的には丸穴を利用して、その穴に先のとがった軸（パイロットパンチ）を挿入して誤差を修正します。
穴の利用の仕方に2通りあります。【図1】に示す製品の穴を直接修正用に利用する方法、直接パイロットと呼びます。製品の穴を利用するので無駄がない形となります。欠点としては、パイロットに使用した穴が変形することがあります。材料が銅や純アルミ等の軟質材では注意が必要です。
この様な問題を避けるために、スクラップとなる部分にパイロット用に特別な穴を加工して使うのが【図2】に示す形です。間接パイロットと呼びます。パイロット穴の位置と大きさを自由に決めることができます。
パイロットは。パイロット用の穴が穴抜きされた直後に必ず入れるようにします。できれば数回連続してパイロットを入れると、各パンチにかかる負担を減少できます。
パイロット穴径に対してパイロットパンチ径との関係があります。「パイロット穴径=パイロットパンチ径」が最も精度よく位置決めできますが、パイロットパンチが穴より抜けるとき材料を吊り上げてしまいます。
したがって、【図3】に示す関係、「パイロット穴径（D）＞パイロットパンチ径（d）」とします。径の差は加工材料板厚が1mm程度を想定すると、高精度製品加工のときには0.02前後、一般的な精度の製品では0.04程度を目安とします。加工する材料の板厚が薄くなれば数値を小さくし、厚くなればその逆の対応をします。
【図4】はパイロットでの矯正量のイメージを示したものです。送りピッチ誤差をパイロットの先端部分で修正します。先端部の加工利状は砲弾形とテーパ形があります。矯正量はパイロットパンチの径が大きい方が有利ですが、材料の板厚とのバランスが大切です。板厚1mmを想定して、パイロット径が8mm程度の関係では、矯正量の目安は0.3〜0.5位です。矯正量が大きいとパイロットパンチの摩耗を早めます。