【図1】は、切り欠きと切断を利用した外形形状加工の例を示しています。材料の幅方向の形状は切り欠き加工で加工して、送り方向の形状は切断を利用して材料節約をする考え方です。切断加工を用いていますから、加工された製品のバリ方向は部分的に異なります。
【図2】は、切り欠き加工と分断加工を用いた外形形状加工の例です。この形では、加工された製品の全周のバリ方向は同じになります。アウトカット加工での形状加工で最も多い加工方法といえます。
この形状の作り方では、材料の中央付近でブランクとブランクをつなぐようになります。製品によっては幅方向のガイドが難しくなることがあります。この対策として、【図3】に示すような加工方法が考えられます。元の材料幅を出来るだけ残すようにする方法です。この様にするには切り欠き加工の他に穴抜き加工が使われるようになります。穴抜き加工の採用によって、元の材料幅はそのまま残して形状加工をすることができます。
この形の加工法の利点は、材料ガイドがやりやすいと同時に、材料の強度の低下を防止できることにもあります。
欠点としては多少材料のロスが大きくなることです。切り欠き加工と分断加工を用いた外形形状加工の例です。この形では加工された製品の全周のバリ方向は同じになります。アウトカット加工での形状加工で最も多い加工方法といえます。
アウトカット加工は単に外形形状を作るのみのことではなく、順送加工で曲げ等を含む製品の抜き形状加工に採用されることです。
アウトカット加工では抜き形状パンチの設計は自由です。切り欠き、分断および穴抜き、切断、スリット加工のいずれおも自由に用いてよいのです。その反面、失敗も多くでます。アウトカット加工に用いるパンチの数は出来るだけ少なくすること、各パンチの強度バランスがとれていること、シンプルな形状がよい等に注意して設計します。