プレス金型部品
- アウトカット加工では、切り欠き加工を中心に外形形状を加工します。そうしますと、【図1】に示すように、ブランクの中央でブランクどうしがつながるのが自然です。この形を「中央キャリア」または「センターキャリア」と呼びます。 キャリアとは、材料送りのための材料のつなぎ部分のことをいいます。キャリアは材料送りで変形せずに材料を移動できる強さが必要です。センターキャリアではつながりが少ないと曲がってしまう問題があります。出来るだけ幅広くつなげることが必要です。また、切り欠き加工によって材料の縁は凹凸ができますから、材料のガイドが難しくなります。タグ：
- 【図1】は、切り欠きと切断を利用した外形形状加工の例を示しています。材料の幅方向の形状は切り欠き加工で加工して、送り方向の形状は切断を利用して材料節約をする考え方です。切断加工を用いていますから、加工された製品のバリ方向は部分的に異なります。 【図2】は、切り欠き加工と分断加工を用いた外形形状加工の例です。この形では、加工された製品の全周のバリ方向は同じになります。アウトカット加工での形状加工で最も多い加工方法といえます。タグ：
- 抜き加工の基本的な加工は【図1】に示すような内容になります。ブランク抜きと穴抜きは内容は同じで、使い方が違うだけです。この基本的な加工方法を組み合わせて、外形形状加工をします。タグ：
- スリット加工は切り込み線を入れる加工です。スクラップを出さずに形状を作ることができます。スリット加工の使い方を覚えて下さい。 【図1】はスリット加工のイメージを現しています。材料の端から切り込みを入れるものと、料の中に切り込みを入れる方法があります。スリット加工はパンチに角度をつけてせん断する加工です.パンチの先端から切り始め傾斜角の途中で止めることで、切られない部分が残るのです。スクラップを出さずに形状を作ることができます。タグ：
- 切り欠き加工は地味な加工ですが、大変多く利用されている加工法です。その特長を学んでください。 【図1】は切り欠きを示しています。切り欠き加工の寸法設定は、穴抜き加工と同じです。切り欠き寸法＝パンチ寸法とします。したがって、クリアランスはダイ側に取ります。 切り欠き加工の特徴は、全周を抜かないで【図1】から分かるように、パンチに加工しない面があります。ここに問題があります。タグ：
- 【図1】は分断加工を現した図です。切断加工とイメージが似ていることから、よく比較されます。切断は製品の左右のバリ方向が逆になりますが、分断では揃います。その代わり幅で（2本線で）切るので、スクラップがでます。切断より材料の利用率は多少悪くなります。基本的な使い方のイメージは、左右のバリ方向を同じにしたいときに使うことです。タグ：
- 切断加工はシンプルなせん断加工です。この加工方法が使えれば、簡単な金型で歩留まりの良い加工ができます。 【図1】は切断加工を現した図です。切断は1本の線で材料を切ります。そのため切った左右のバリ方向は逆になります。製品によってはバリ方向指定があり使えないことがありますが、使えればスクラップレスの加工ができ、材料の利用率を格段に高めることができます。 1本の線で加工することは【図2】に示したような制約ができます。つまり、左右の形状が同じで無ければならない分けです。製品形状を少し変更することで、切断加工が使えるようになることもあります。切断加工を利用できるようにすることも考えましょう。タグ：
- 穴抜き加工は抜き加工の基本です。条件設定と加工上の問題点を把握しておきましょう。 穴抜き加工はブランク抜き加工と同じ加工ですが、金型の条件設定が違います。【図1】にその内容を示します。パンチ寸法=穴加工とします。そして、ダイにクリアランスを取ります。ブランク抜きのときと設定が逆になります。製品はダイの上に残ります。スクラップはダイを通過して下に落ちます。 一般的には穴抜き加工によって、製品が反らないようにするために、可動ストリッパ構造で金型を作ることが多いです。材料押さえを働かせるためです。タグ：
- 抜き加工の基本は打ち抜き加工です。打ち抜き加工では、プレス加工製品の輪郭形状を作ることが多いです。輪郭形状を作る加工を、外形抜き加工とかブランク加工（ブランキング）と呼びます。 そのイメージが【図1】です。材料から抜かれた部分が製品です。 ブランクを作るために材料は少し大きくします。材料の大きくした部分を「さん（bridge）」と呼びます。 さんには「送りさん」と「縁さん」があります。 さん幅の最小値の目安は次の通りです。 ・送りさん＝1.5tまたは0.7mm ・縁さん＝1.5×送りさんタグ：
- 2段曲げ法：曲げ半径が2t以下に適します。 この方法は、1ストロークで2段に曲げを行うスプリングバック対策です。【図1】（a）では、大きなクリアランス（1.15t～1.3t程度）で加工します。クリアランスが大きいので、それにならって曲げ半径も大きくラフに曲げられます。 次の段階が【図1】（b）の形です。ここでのクリアランス設定は小さめ（～0.95t程度）とします。タグ：
- 外Rセッティング法：曲げ半径が2t以下に適します。 この方法は【図1】に示すように、曲げ部の外側を圧縮することで、スプリングバック対策をする方法です。曲げ内側のセッティングより、曲げ部の強度低下が少ない利点があります。 しかし、曲げ外側のRは材料の伸びに伴う板痩せによって、正確な半径をつかむことが難しい欠点もあります。90度曲げを想定して、45度付近の板痩せは5％〜30％位です。曲げの内側半径が小さい程減少率は大きくなります。通常は20％程度の板痩せを想定して、曲げの外Rを決めます。タグ：
- 曲げフランジの高さがだんだんと低くなると、曲げがうまくできずに変形します。何とか形状を保てるフランジ高さの最小値の目安が【図1】です。変形の状態を説明したものが【図2】です。タグ：
- プレス加工用の金型は上型と下型から成り立っています。上型と下型の関係が正しくないとうまくプレス加工できなかったり、早く修理が必要になったりします。 その関係をつくるのがガイドです。このガイドは型合わせガイドとか刃合わせガイドなどと呼ばれます。よく知られているものがダイセットです。 しかしダイセットは刃合わせガイドの1形式です。【図】でガイド形式を説明します。 【金型の構造】ガイドによる金型構造変化 （1）ガイドのない構造タグ：
- 金型の構造を決める1つの要因にプレートの構成があります。プレートの構成は金型の主要プレートの作り方との関連が大きいです。 内容を【図1】で説明します。 金型を構成するプレートの最大構成（複合金型とゲタ等は除く）は8枚です。 基本構成はタグ：
- 総抜き加工や抜き絞り加工等の複合加工用の構造は、基本的な金型構造の組み合わせで作ります。このような加工では外形（ブランク）を作り、さらに追加の加工を加える（例えば、穴抜きとか絞りとかです）加工です。 一般的なこのような加工ではブランクは上に向かって抜き、追加される穴抜き等の加工は下向きに加工することが多いです。そのような加工ができるそれぞれの基本的な金型構造を選び、組み合わせて一本化することで複合金型構造が出来上がります。 総抜き加工（コンパウンドダイ）を例に説明します。【図1】を参照してください。タグ：
- 絞りのパンチRとダイRは、小さいと割れの原因となり、大きすぎるとしわの原因となります。 パンチR、ダイRの決め方は、絞り工程数が決まった後になります。何回で絞るかの絞り工程はパンチ寸法で決めます。ダイ寸法はクリアランスを決めることで自動的に決まってきます。その後にパンチR、ダイRを決めます。 パンチRから決めていきます。決め方は最終工程から第1絞りに向かって決めていきます。 決め方を【図1】に示します。タグ：