省エネ

　プラスチック射出成形金型では、溶けたプラスチック材料を流動状態のまま金型の内部へ流入させてキャビティ内を充填し、充填完了後は冷却固化させて、成形品の形状に固定させるプロセスを経ることになります。 　この一連のプロセスの中で、流動状態の間はキャビティの温度は高いほうが流動性が良く、低い圧力で安定した充填が可能になります。一方、冷却固化させる場合には、成形サイクルを短縮させて経済効率を改善させるために、なるべく低いキャビティ温度であることが望ましいです。 　このようなキャビティ表面温度のコントロールを、数秒から数十秒の時間内で対応させることは、通常の金型構造では簡単なことではありません。 　一般的には、上記のような相反するキャビティ表面温度のコントロールを折衷した温度帯を選定して、水冷やカートリッジヒーターで温度コントロールをしています。 　また、キャビティ表面の温度分布に関しては、なるだけ温度差の小さな分布であることが収縮状態を安定させ、そりや変形、表面光沢などの差を少なくするのに有用です。結晶性樹脂の場合には、結晶粒の大きさや分布の安定化にも有効です。 　プラスチック射出成形用金型の温度コントロールに関しては熱の移動について、次の３つの形態が考えられます。

　プラスチック射出成形金型は、射出成形品を効率よく生産することができるかどうかが、その存在価値を決定するといってもよいでしょう。 　では、射出成形品の生産効率を評価する指標としては、どのようなものが適切でしょうか？ 　その筆頭と言える指標は、射出成形品の製造原価でしょう。短い成形サイクルで、しかも多数個取りで、成形不良もほとんど発生しない金型であれば、成形品1個当たりの製造原価は著しく低く抑えることができます。 　プラスチック射出成形品の原価構成は、一般に下記のようになっています。