Vol.15　社内在庫を“使える資産”へ —
在庫検索アプリが生む時間とコストの価値（髙木金型製作様）

髙木金型製作高木さま

課題

・部品発注時の「在庫探索コスト」や、型番知識の個人差による
　「手戻り・二重発注」が心理的・時間的負担

取り組み

・在庫データと部品検索を紐づけたアプリを自作
・在庫がない場合はミスミの型番を自動生成し、知識がなくても
　誰でも発注できる仕組みを構築

効果

・運用開始2ヶ月で約27万円の購入コストを抑制
・金額以上に「探す・迷う」という現場の工数の削減に成功

試作・小ロット対応を支える柔軟なものづくり体制

まずは御社の事業内容について教えてください。

高木さま：主に自動車部品向けの金型製作を行っており、量産金型を中心に手がけています。また、関連会社で試作や小ロットの樹脂成形も行っているため、金型を作るだけでなく、実際に製品として成形してお客さまへの納品まで一貫して対応できる体制を整えています。

業務の進め方にはどのような特徴がありますか。

高木さま：自社内で設計から製造までを一貫して手がけています。私自身は主に設計を担当していますが、現場と連携しながら金型を作り上げています。
また、新規の金型製作だけでなく、修理やメンテナンスにも力を入れており、他社で作られた金型の修理なども状況に応じて柔軟に対応できる体制を整えています。

現場の作業風景

設計と在庫の間に生じていた非効率

日々の業務の中で、どのような課題を感じていましたか。

高木さま：設計担当の私自身、これまでは社内在庫を確認する作業がとにかく面倒で、在庫にはほとんど手を付けずに進めてしまっていました。

一方で、金型の修理などで突発的に部品が必要になった際は、現場の担当者が棚に行って手間と時間をかけて探していました。しかし、現場の人間には部品の正確な品番知識まではありません。そのため、在庫がなくて新しく発注しなければならない状況になると、私の方に「これを発注してほしい」と依頼が回ってきていました。

現場が探す手間はもちろん、回ってきた依頼に対して私がその都度発注入力する作業も、忙しい時期ほど非常に面倒で大きな負担になっていました。在庫の実態が見えないせいで、社内に使える部品があるかもしれないのに、探す手間と発注の手間という二重の非効率が起きていたんです。

現場から生まれた在庫検索アプリ

その課題に対して、どのような取り組みをされたのですか。

高木さま：社内在庫を検索できるアプリをAIを活用しながら自作しました。
設計の段階で「このサイズならこの部品がありそう」という当たりをつけられるようにして、現場で探す手間を減らすことを狙いました。

どのような仕組みのアプリなのでしょうか。

高木さま：部品のサイズなどの条件を入力して検索できるようにしています。
在庫データや使用履歴も紐づけて管理しているので、実際の業務で使える形にしています。
また、商品毎に主要なサイズを検索できることに加え、ミスミのカタログPDFを同時に表示できるようにしていて、検索から仕様確認まで一連で行えるようにしています。

社内在庫から発注をつなぐ自作アプリ動画

現場で使いやすくするための工夫はありますか。

高木さま：型番ではなく、現場が普段使っている「サイズ」で検索できるようにし、社内在庫をユニークな「シリアル番号」で管理している点です。

設計者であれば型番が分かりますが、現場の人はそこまで詳しく知りません。一方で、「いま必要な部品のサイズ」は理解しています。そこで、アプリでは型番ではなくサイズを入力して検索させる仕組みにしました。

もし社内に適合する在庫があれば、画面に「シリアル番号」が表示されるので、現場の人は棚からその番号の部品を持ってくるだけになります。在庫がなければ生成されたコードをコピペして発注まで自分で行うようにしています。
知識がなくても、直感的に在庫を探して対処できる仕組みにしたかったんです。

誰でも使えるようシリアル番号が付与された社内在庫

この仕組みはどのように開発されたのですか。

高木さま：もともとは、自分自身が欲しいと思った機能を実現するところから始まりました。
エンジニアではないので独学ですが、試しながら作って、動かなければ直すというサイクルで進めました。
短期間で一気に作り上げたようなイメージです。

効率化とコスト削減、そしてその先へ

導入後、業務効率やコスト面ではどのような効果がありましたか。

高木さま：まず、部品を探す時間は確実に減りました。
これまでは棚に行って確認していたのが、設計段階で事前に当たりをつけられるようになったので、作業がスムーズになりました。設計も進めやすくなっています。
また、社内在庫を使えるようになったことで、新しく注文する機会も減りました。稼働開始から約2ヶ月で、部品代として約27万円分の購入を抑制できています。
時間の削減だけでなく、コスト面でも効果が出ていると感じています。

それがXの投稿にあった、もしミスミに発注していたら27万円分、ということですね！

高木さま：はい、その分ミスミさんへの発注は減っている、ともいえますが（一同笑）

この仕組みを今後どのように活かしていきたいですか。

高木さま：扱う部品が標準品中心で大きく変わらないという点は、この仕組みが続けやすい理由だと思います。
一度仕組みを作ってしまえば、そのまま長く使い続けられるので、無理なく運用できています。

今後の取り組みについて教えてください。

高木さま：最近は金型業界が厳しい状況で、資材も手に入りにくくなっています。
そんな中、SNSでの情報発信に力を入れることで、認知向上や新しいつながりづくりにも取り組んでいます。
金額なども含めて情報公開することで、少しでも知ってもらえるようにしています。

■お客さま情報

COMPANY

社名: 有限会社髙木金型製作
代表取締役: 高木　英樹
事業内容: プラスチック金型(射出成形)
・設計
・製作
・メンテナンス
各種プラスチック製品の設計
3次元造形機を用いた試作
射出成形
Webサイト: https://www.takaki-kanagata.jp/

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