課題
一品ものの見積時間や加工時間短縮で更なる生産効率化
取り組み
1.基本的な部品調達先の集約化
2.積極的なデジタル活用による作業時間の短縮
効果
1.社内での設計・見積・加工作業の手間削減
2.顧客へのより迅速な対応が可能に
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ものづくりを進化させる。新しい時間を生み出す取り組み
ミスミ進化中課題
一品ものの見積時間や加工時間短縮で更なる生産効率化
取り組み
1.基本的な部品調達先の集約化
2.積極的なデジタル活用による作業時間の短縮
効果
1.社内での設計・見積・加工作業の手間削減
2.顧客へのより迅速な対応が可能に
高橋さま:当社は医療機器メーカーです。主な製品として、錠剤を瓶に詰めていく充填機械を取り扱っており、設計から開発・製造まで担っています。取引先は大手をはじめとした医薬品メーカーで、当社のような製品を取り扱う他社が国内にほとんどなく、世の中に出回っている一般薬のほとんどは当社の機械を活用いただき生産しています。
高橋さま:お客さまが工場を新規で設立するという場合は、お客さまのご要望に応じ、生産設備のラインを納品することもあり数年単位のプロジェクトになります。ただプロジェクトが大きくなるほど、お客さま側で土地の購入や資金繰り、昨今ではコロナの影響なども受けて結局受注に至らなかった、というケースもでてきます。
そのため、当社で多いのは生産設備の入れ替えを依頼されることが多いです。当社は高速性に強みがあり、他社では1分間に医薬品が入った瓶を40本しか生産できないところを、当社だと250~260本作れます。こういった機械は売り込んで新規で買ってもらえるようなものではないので、現在ご利用されている機械や他社さんからの意向で受注を受けたりします。一方で、入れ替えも頻度としては高くない。そのため故障などによる「スラッドバー」の交換が中心になってきますね。
高橋さま:充填機械に組み込まれているもので、瓶に錠剤を詰める前に入れておくパーツです。1つの機械あたり、80本以上使われています。このパーツを取り換えることで、1台の機械で他の錠剤の充填にも対応できるようになります。
製薬メーカーさんでは、20種類以上のスラッドバーを億の単位で在庫を持っています。1本十数万するものなので耐久性はありますが、経年劣化による故障時や新しい製品を開発された時に、お客さまの錠剤をもとにして当社で設計・製造し提供しています。
高橋さま:基本的には、ミスミさんにあれば全部お願いして、無ければ他の商社や材料屋に探しに行くことが多いです。でも、当社が求める部品がないこともよくありますね。
特に大きいサイズバリエーションがないな、と感じることが多いです。「もう少しサイズがあれば・・・」と残念に思いながら、所有されている機械は一般的な大きさのものだから対応するのが難しいのかな、と考えています。
高橋さま:例えば振動機の納期がこの間は3か月となっていて、長いなと思いました。納品のタイミングと他社の納期との兼ね合いで、発注先を検討します。
あと以前はステンレスのフラットバーをフライス仕上げまでしてくれていたと思うのですが、最近は切断だけになっていますよね。記憶違いかもしれませんがサービスが変わったのかなと感じていたところです。
またMISUMI FRAMESはいいですね。サイズや金具の数を算出してくれるので、活用させてもらっています。ただ、自動で金具を付けてくれるのですが、金具の組み方が外付けしかできなくて。金具が付いている部分を別の用途で使いたい時がありますよね。用途にあわせて選択できるようになる、痒い所に手が届くサービスに進化してほしいですね。
高橋さま:当社は2Dで図面を描くのですが、加工屋さんに注文するときにはPDFとDXFデータを両方渡しています。そうすると、加工屋さんにDXFデータをお送りすれば極端な話、その日のうちに加工してくれます。時代が変わったな、と感じると同時に非常にありがたいですね。
高橋さま:ミスミさんが提供しているmeviyも、まだ利用したことないのですが使ってみたいなと思っています。当社は一品もののオーダーメイドが多いのですが、現状だと社内で加工するので手間が発生しています。図面だけ描けばあとはお任せできたらすごく楽になります。
当社は高速化を強みとしてお客さまがより早く消費者の手元に商品届くような製品を提供していますので、各種サービスを活用し生産効率をさらに上げていきたいですね。
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