ご利用事例 | バーコード照合システム

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(i)【更新のお願い】

　2024/2/26から既存システムが使用できなくなります。最新版Ver2.2.0への更新方法の資料ダウンロードはこちらから。

すでに多くのお客さまでシステム導入実績あり
受け入れ作業のデジタル化で喜びの声をいただいております

「誰でも間違いのリスクなくできる作業で
フレキシブルな人員配置が可能になりました」

営業部　水本貴司部長

ゼロから生み出す力

貴社の事業概要を教えてください

水本：

主に自動車部品の組み立て装置、検査装置の開発、設計、製造、販売を行っています。
豊富な実績で蓄積された技術力によってお客さまのニーズに応え、数々のお客さまから高い信頼を得ています。

作業改善により人材不足解消を目指す

現状の課題を教えてください

水本：

少子高齢化の影響もあり若い人材が集まりにくい状況で人材不足というのが実情です。
その状況で仕事量が増加していくと、通常の作業ではパンクしてしまうため、作業の工数削減だけでなく、簡略化によって誰でも対応できるようにすること、さらにヒューマンエラーを防止することでムダな工数を発生させないことを重視し、少人数でも対応できるよう改善活動を行っています。

受け入れ量が多い時の人員確保に課題

受け入れ作業の課題を教えてください

水本：

案件毎に商品を購入するため、日によって入荷量の波が大きく、多い時には人員不足、少ないときには人員過多となる状況でした。
受け入れ作業での失敗は製造工程に影響が出てしまうため、ある程度教育を受けた作業者でないと行えない作業となり、フレキシブルに人員の配置ができないというのが課題でした。

活用しようという作業者の意識が生まれました

導入前に不安はありましたか？

水本：

過去に別のシステムの導入を検討した際に、利用者には難しいシステムで導入を見送った経緯がありました。今回も大丈夫か不安でしたが、普段PCを使わない作業者でもすぐに使いこなしたことと、作業の負荷が大幅に減ることで作業者自身がシステムを使っていこうという意識が根付きました。

最初に使ったときに、工数削減に有効だとすぐに感じました

導入の決定要素を教えてください

水本：

試しに利用した際に、このシステムは時間短縮に有効だと即座に判断ができました。
実際の作業はスーパーのレジ打ちのようなテンポの良い作業で、今まで見たことのないスピード感で荷物の山が減っていくのを見て、実際に導入してみようと思いました。

作業工数の削減、品質の向上に成功

導入後にどのような効果がありましたか？

水本：

導入後に160点ほど商品を入荷したときがありました。従来作業では照合と仕分けだけで数時間かかると覚悟していたのですが、バーコード照合システムを利用するとたった5分で完了しました。量が多ければ多いほど利用価値は高まるかと思います。
本来は受け入れ作業で商品の数量に加え品質も確認しなければならなかったのですが、工数が膨大化することから、数量のみの確認で次工程へ流していました。バーコード照合システムの導入により品質確認をしっかり行っても工数が膨大化しないことから、作業工数の削減、品質の向上に成功していると思います。

フレキシブルに担当者を配置することが可能になりました

業務に変化はありましたか？

水本：

誰でも行えるぐらいに簡単で間違いが発生しにくい作業になったので、普段受け入れ作業をしていない担当者でも対応可能となり、他の部署からスポットで応援を呼びやすくなりました。
従来は事前に作業ができる担当の工数を確保していましたのでスケジュールの管理が大変でしたが、今はフレキシブルに人員を確保することができるので、人員が不足するということはなくなりました。

「高齢の作業者でも使いこなせるシステムです」

製造部　検査課　熊谷司様　（受け入れ作業担当）

従来作業では気を付けていても間違いが発生してしまう

従来の受け入れ作業とその課題を教えてください

熊谷：

従来の作業は、届いた商品と納品書を全数確認し、指定された単位で手作業で仕分けをしていました。作業は単純ですが、私の間違いが後工程に響いてしまうので、集中力が必要です。ただ何時間も細かい文字を見ていると非常に疲れますし、ミスも発生しやすくなります。たびたび「後工程から商品がない！」と連絡が入り、間違いて仕分けをしてしまった商品を探することもあったので、どうにかして楽にならないかと考えていました。

普段パソコン作業が少なくても、直感的に操作が可能

導入前に不安はありましたか？

熊谷：

普段PC作業をほとんどやらないので、簡単に操作できると言われてもシステムを使いこなせるかは不安はありました。
実際に触ってみると、直感的な操作で非常に簡単で驚きました。

文字の見間違えによる仕分け間違いを防止

導入後にどのような効果がありましたか？

熊谷：

従来作業では細かい文字を見て仕分けを行うので、見間違いなどで誤った仕分け先に商品を仕分けてしまうことがあったのですが、モニター画面に大きな文字で仕分け先が表示されるので、とても見やすくなり、間違いがなくなりました。

実際の操作は非常に簡単です

これから利用される方にメッセージをお願いします。

熊谷：

受け入れ作業を行っている年齢の高い方は、システムといわれると抵抗はあるかもしれないですが、操作方法などは非常に簡単で、使ってみたら問題なく作業ができますよ

「体感的には一瞬で作業が終わります」

管理部　総務課　野村祥子様　（検収作業担当）

納品書の紛失や金額差異が発生し、手戻りが発生

従来の受け入れ作業とその課題を教えてください

野村：

受け入れ現場で確認された商品を購買システムに入力し、請求書の金額と合わせる業務を行っています。
従来作業では現場で紙の納品書にチェックして、総務で型番と金額を各明細を確認をしていたのですが、納品書が無くなることがたびたび発生し、集計した金額と合わないことがありました。どの納品書が無くなっているかもわからないため、足りない明細を確認してから納品書の再発行などをしており余計な工数が発生していました。

手戻り発生のストレスから解放されました

導入後にどのような効果がありましたか？

野村：

ミスミの出荷履歴データは確定された金額が記載されているため、請求書とずれることがないのが非常に助かります。従来の作業では納品書の集計金額が合わないということが頻発し、そのたびに大捜索をするというのがセットになっており非常にストレスを感じていましたが、そういった手戻りがなくなったのは非常に助かります。

大変な作業が一瞬で終わりました

最も効果的だった点を教えてください

野村：

日々の確認作業がゼロになったことですね。検収データの出力などの決まった作業はあるのですが、どんなに明細が多くても決まった作業だけなので、体感的には一瞬で作業が終わっちゃったと感じます。

着荷済み商品の確認依頼も即座に回答できます

業務に変化はありましたか？

野村：

製造の担当者から商品が入荷済みかの確認依頼があるのですが、私たちも入荷されていたかどうかを1明細ずつ覚えていないので、都度納品書の束から1明細を探して回答をしていました。
今はバーコード照合システム内で明細の確認もできますし、照合画面に入荷数や照合残数が出ているので即答できるようになり、確認のために作業の手を止めて探すという工数が減ったのは非常に助かりました。

システムは無料で試せるので、一度使ってみてください

これから利用される方にメッセージをお願いします。

野村：

使いやすいので、一度使ってみてください。
システム導入というとハードルが高いように感じますが、無償で試せるので合うかどうかは使ってから判断もできます。不明点はミスミさんがサポートしてくれるので、やってみてください。

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「アナログ作業が原因の作業工数、
間違いリスクが大きく削減されました」

技術部　技術課　商品受け入れご担当 T様

金型設計・製作～プレス加工まで自社一貫生産

貴社の事業概要を教えてください

T様：

弊社では金型設計、製作＋プレス加工を行っており、自社一貫体制で、試作～量産まで完結できる総合力が特長です。自社で培った金型設計、製造のノウハウやお客さまのご希望を叶える開発力、豊富な量産実績を武器に、お客さまの抱える問題を解決し、本田工業ならではの付加価値を提供しています。

自動車部品製造業界は常にコストとの戦い

現状の課題を教えてください

T様：

自動車用量産部品の業界では、量産開始の1、2年後にはコストダウンが必須であり、つねにコスト改善の活動をしています。量産工程では日々改善が進むものの、受け入れ作業や検収作業では量産工程のような改善の予算もなく、「ミスをしない」ことを最優先に人の頑張りにより支えている現状です。結果膨大な工数が発生しているという状況です。DX化も楽になるのだろうなという認識はありながらも、どこから手をつけていいかわからない、システム導入の費用も大きくなるのでは？という不安もあり、チャレンジできない状況でした。

他の仕事に影響がでるほどの膨大な作業工数

受け入れ作業の課題を教えてください

T様：

同じ案件の商品は1度に受け入れをしたいのですが、数量が多くなると膨大な工数が必要となるため、他の仕事の時間が削られてしまいます。そのため、1日の受け入れ可能上限数を決めて、分散注文をしていました。
複数案件が同じ日に届くと仕分け間違いのリスクが高まるので、1日1案件にまとめるのですが、納期優先の案件では同日に届くこともあり、仕分け作業の負荷が大きくなっていました。

このシステムが無償で使えるのは驚きです

導入前に不安はありましたか？

T様：

元々はお金を払ってでも1案件ごとに仕分けた上で配送してほしいという要望を出していましたが、ミスミさんからのご提案は全然違う提案だったので、「本当に楽になるの？」という懐疑的な気持ちでした。実際に試した結果、バーコード照合システムの工数削減効果に驚きました。
またシステムというとイニシャルコストが高いのでは？と思っていましたが、用意するのはバーコードリーダーのみ。システム自体は無償提供というのは驚きましたね。

受け入れ作業、検収作業の同時改善で社内ルール化

導入の決定要素を教えてください

T様：

受け入れ作業の改善だけでなく、検収作業の改善も同時に行えるいうのが大きな要素でした。現場改善だけでは忙しいと不慣れなシステム利用をやらなくなってしまう可能性もありましたが、検収作業まで改善できれば社内のルールとして運用できます。改善するためのツールに留まらず、ルールにまで昇華できればこの改善がしっかりと定着するなと感じました。

受け入れ作業の工数と品質が共に大幅改善

導入後にどのような効果がありましたか？

T様：

従来の作業では照合、仕分けの間違いがないよう注意をしていました。それでも間違いは発生し、組み付けの段階で”部品が紛失している”という状況になり、そこから一斉捜索や、再手配などで、ムダなコストが発生していましたが、導入後は間違いがなくなりました。
工数削減効果だけでも1/5になった上に、間違いリスクの激減は非常に助かっています。

導入後はデジタル活用の意識が向上

業務に変化はありましたか？

T様：

今までは「目視での確認」「手入力作業」というアナログ作業が当たり前と思っていましたが、バーコード照合システムを取り入れることによって、デジタル化の第一歩を踏み出せたと思っています。周りに多くある商品のバーコード情報を活用できないか？など、今まで気に留めなかったデジタルデータの活用を検討することが多くなり、改善の幅が大きく広がったと思います。

「手入力のアナログ作業がなくなり
ストレスフルな作業から解放されました」

営業部　検収作業担当　M様

膨大な手入力と間違えによる修正作業が発生

従来の検収作業とその課題を教えてください

M様：

受け入れ現場で照合した商品の納品書の項目を検収用のExcelシートに手打ちを行っていました。請求書をMISUMIサイトからダウンロードし、打ち込んだExcelシートと突合しています。
手入力の量が膨大なので、工数もそれだけで1日1時間ほどかかっていました。気を付けてはいますが間違いは発生してしまうので、修正作業に時間を取られることが頻繁にありました。

検収作業の様々な要望に対応可能

導入前に不安はありましたか？

M様：

こんな作業ができたら楽になるという要望に対して、すべてに対応が可能だったので不安はあまりありませんでした。実際に触ってみると、手入力がなくなり、こんなに簡単になるんだ！と感じました。

ストレスフルなアナログ仕事からの解放

導入後にどのような効果がありましたか？

M様：

手入力作業がなくなり、入力量が多い時の工数は1/10に削減されています。
私の入力間違いと受け入れ現場での間違いも無くなり、作業品質は大幅に向上しました。
また入力量が多い日はその量を見るだけでストレスを感じていました。周りから見ても「邪魔してはいけないな・・・」という雰囲気が出ていたと思います。導入後はそのストレスが無くなり、入力量による作業量の変動もなくなったため、スケジュール通りに仕事ができるようになりました。

導入の不明点はミスミのサポートで解消できます

これから利用される方にメッセージをお願いします。

M様：

ミスミはネットで商品を注文して宅配便で届くので、要望を伝えられないと思っていましたが、困りごとに対して良い提案をしてくれました。バーコード照合システムの導入などもしっかりとサポートしてくれるので、安心して利用をしてみてください。

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「誰でも間違いのリスクなくできる作業でフレキシブルな人員配置が可能になりました」

ゼロから生み出す力

作業改善により人材不足解消を目指す

受け入れ量が多い時の人員確保に課題

活用しようという作業者の意識が生まれました

最初に使ったときに、工数削減に有効だとすぐに感じました

作業工数の削減、品質の向上に成功

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普段パソコン作業が少なくても、直感的に操作が可能

文字の見間違えによる仕分け間違いを防止

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「体感的には一瞬で作業が終わります」

納品書の紛失や金額差異が発生し、手戻りが発生

手戻り発生のストレスから解放されました

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「アナログ作業が原因の作業工数、間違いリスクが大きく削減されました」

金型設計・製作～プレス加工まで自社一貫生産

自動車部品製造業界は常にコストとの戦い

他の仕事に影響がでるほどの膨大な作業工数

このシステムが無償で使えるのは驚きです

受け入れ作業、検収作業の同時改善で社内ルール化

受け入れ作業の工数と品質が共に大幅改善

導入後はデジタル活用の意識が向上

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膨大な手入力と間違えによる修正作業が発生

検収作業の様々な要望に対応可能

ストレスフルなアナログ仕事からの解放

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