お役立ち情報（間接材管理の最適化が、サステナブルな現場運用につながる理由） | MISUMI floow（間接材トータルコストダウンサービス）

MISUMI floow導入による業務効率化やコスト削減、現場で役立つ事例・ノウハウ、課題解決のヒントをご紹介

間接材管理の最適化が、サステナブルな現場運営につながる理由
― MISUMI floowが支える環境・人・経営の好循環 ―

製造業を取り巻く環境では、CO₂削減や資源の有効活用といった「サステナビリティへの対応」が、企業価値を左右する重要なテーマとなっています。
一方で、現場では日々の生産を支える間接材管理が属人化・アナログ化し、過剰在庫や廃棄、業務負荷の増大といった課題を抱えているケースも少なくありません。
そのため、「サステナビリティに取り組みたいが、現場の負担が増えるのではないか」「業務改善とどう両立させればよいのか」と悩む声も多く聞かれます。
こうした課題に対し、 MISUMI floowは、間接材管理を仕組み化することで、現場改善とサステナビリティへの取り組みを同時に進められる環境を実現します。特別な施策を新たに追加するのではなく、日々の業務を正しく整えることが、持続可能な現場づくりへの第一歩となります。

1．サステナビリティは「3つの側面」で考える

サステナビリティは単に環境配慮を指す言葉ではなく、環境・社会・経済／ガバナンスという3つの側面から捉える必要があります。

環境

環境の側面では、CO₂排出量の削減や資源の有効活用、廃棄物削減などが重視されます。製造業では、生産工程だけでなく、資材の保管や補充といった日常業務の中にも環境負荷を下げる余地が存在します。

社会

社会の側面では、「人が無理なく働き続けられるか」という視点が重要です。特定の担当者に負担が集中している状態は、離職や業務停滞を招き、長期的な持続可能性を損ないます。これを防ぐためには、業務を仕組み化し、担当者が変わっても安定して回る体制づくりが重要です。

経済／ガバナンス

経済／ガバナンスの側面では、コストを適切に管理しながら、透明性の高い意思決定を行い、企業価値を中長期的に高めていくことが重要です。在庫やコストの実態を把握できる管理体制を整えることで、属人的な判断やブラックボックス化を防ぎ、継続的な改善とガバナンス強化につながります。

重要なのは、これら3つの側面が独立しているのではなく、一つの業務改善が複数の価値を同時に生み出す点です。だからこそ、サステナビリティは現場業務の延長線上で考えるべきテーマだといえます。

2．MISUMI floowが支える、間接材管理からのサステナビリティ実践

こうした環境・社会・経済／ガバナンスという3つの側面を、現場レベルで同時に実現していくことは容易ではありません。
理念としては理解していても、「具体的に何を変えればよいのか分からない」「現場の負担が先に立ってしまう」といった理由から、取り組みが進まないケースも少なくありません。

MISUMI floowは、こうした課題に対し、現場業務の改善を起点としてサステナビリティを実装してきました。
その取り組みが、日本DX大賞2025 サステナビリティトランスフォーメーション（SX）部門奨励賞の受賞につながっています。
間接材管理という身近な業務をDXで仕組み化することで、現場の負担を抑えながら、結果としてサプライチェーン全体のサステナビリティ向上へと広げていける点が、MISUMI floowの特長です。

日本DX大賞2025 サステナビリティトランスフォーメーション（SX）部門奨励賞受賞式の様子

日々の現場業務を仕組みとして整えることで、環境負荷の低減、人の負担軽減、経営の透明性向上といった取り組みが定着し、その積み重ねがサプライチェーン全体の持続可能性を高めていく──その実効性が評価の背景にあります。

では、MISUMI floowが間接材管理の仕組み化によって、環境・人・経営の3つの側面をどのように現場から支えているのか、具体的に説明します。

POINT1：24時間365日、現場で資材を取り出し可能

間接材は「止まると困る」という理由から多めに在庫を持ちがちですが、その結果、使用期限切れや規格変更による廃棄が発生しやすい領域でもあります。
MISUMI floowでは、こうした過剰在庫を前提とした管理から脱却するため、自販機内の商品をミスミ資産とし、取り出した時点でのみご請求が発生する仕組みを採用しています。
これにより過剰在庫がなくなり、必要以上に持たない・無駄がない運用を実現します。
これは、廃棄物削減や資源の有効活用といった環境面でのサステナビリティに直結する取り組みです。

POINT2：発注・補充業務の効率化による「人の負担」の軽減

サステナビリティは環境だけでなく、「人が無理なく働き続けられる仕組み」をつくることも重要な要素です。
在庫確認、発注、棚卸といった間接材管理業務は、現場担当者の見えにくい負担になりがちです。
MISUMI floowでは、在庫管理や補充を仕組み化することで、これらの業務負担を大幅に軽減します。
在庫は、契約時にお客さまと取り決めた頻度・曜日に合わせて、ミスミが定期的に補充します。
さらに、在庫量が一定数量以下になった場合は、別途緊急補充を実施するため必要な資材を安定して確保できます。
属人化を防ぎ、担当者が変わっても回り続ける体制は、持続可能な業務運営の実現につながります。

▼在庫管理のしくみ

POINT3：データ活用による継続的な改善サイクル

MISUMI floowでは、お客さまの自販機からの取り出し実績データを、ダッシュボード上でリアルタイムに可視化することができます。
これにより、「いつ・だれが・どれだけ使用したのか」を客観的なデータとして把握でき、属人的な判断に頼らない管理が可能になります。
使用実態やコストの内訳を可視化し、データに基づく改善を継続できることで、在庫・購買管理の透明性が高まり、中長期的に持続可能な現場運営と健全な経営判断を支えます。

▼MISUMI floowダッシュボード

3．導入企業さまが実感する効果

こうした仕組みが、実際の現場でどのような変化をもたらしているのか。
MISUMI floowを導入したお客さまの具体的な変化を3つの側面ごとに紹介します。

環境面

精密部品製造会社－手袋などの保護具利用

万が一の在庫切れに備えた過剰在庫がなくなり、在庫管理の不安と保管スペースが解消されました

以前は在庫切れを恐れて“念のため”の過剰在庫を抱えていましたが、現在はミスミによる定期補充により、安心して運用を任せられます。消耗品の保管スペースも不要になり、現場に物理的な余裕だけでなく、在庫を気にし続ける必要のない心理的な余裕も生まれました。

機械製造会社－切削工具利用

工具の在庫が常に確保される安心感により、個人で手元にストックする必要がなくなりました

在庫切れによる納期遅延への不安から、以前は各自が工具を手元保管しており、在庫数が把握できず過剰在庫が度々発生していました。自販機導入後は「自販機に行けば確実に工具がある」という共通認識が生まれ、個人で工具を抱え込む必要がなくなりました。

社会面

自動車部品製造会社－手袋などの保護具利用

月約20時間を要していた納品作業が、一切不要になりました

以前は納品後の仕分けや段ボールの解体・廃棄を含め、1日あたり約1時間を注文管理などの間接業務に費やしていました。自販機導入後は注文や仕分け、段ボールの解体・廃棄といった一連の作業が一切不要になりました。

金属製品製造会社－手袋などの保護具利用

間接材の受け渡しや調整に伴う、人手によるやり取りが不要になりました

製品の入荷・収納・持ち出し・注文まで、細かい業務の多くが人力で回っていた状態から、必要なものは利用者が自販機から直接取り出すだけという運用に切り替わったことで、手渡しや連絡の手間も不要になりました。

経済/ガバナンス面

精密部品製造会社－切削工具利用

管理工数の削減により、コストをより精緻に分析できる体制が整いました

管理が効率化され時間に余裕ができた分、高度な管理が可能になりました。以前は在庫として購入していたため、日次の生産高と工具費が連動していませんでしたが、必要な物だけを購入することで、生産高と工具費を連動させて分析ができる体制になりました。

精密部品製造会社－手袋のなどの保護具利用

使用実態がデータで可視化され、改善を検討するための根拠が明確になりました

導入後は、製品ごとの使用量や、削減できた工数をダッシュボードで把握できるようになりました。数値として効果を実感できるだけでなく、「なぜこの製品が多く使われているのか」といった背景まで考えられるようになり、作業実態や負荷を踏まえた改善につなげています。

4．間接材管理から始める、日常業務で進めるサステナビリティ

サステナビリティへの取り組みは、大きな投資や特別な施策だけで実現するものではありません。
日々の業務の中で発生しているムダや負担を見直し、仕組みで改善していくことこそが、現場に根づくサステナブルな取り組みといえます。
MISUMI floowは、間接材管理の最適化を通じて、環境負荷の低減と現場の働きやすさを同時に実現するサービスとして、持続可能な製造現場づくりを支援します。

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