エポックDスレッドミル EDT-□.□□-□□-TH

製品特長・仕様

製品の基本仕様・特長

• 1本の工具で、高硬度鋼への穴あけ+ねじ切り同時加工が可能
• 強度の高い刃形設計により、高硬度鋼での過酷な加工環境における刃先損傷を抑制
• 下穴が不要
• THコーディングの硬度と耐酸化性をさらに改善。高硬度鋼の加工で長寿命化、高能率化が可能になりました。
  硬度：3800HV 耐酸化温度：1200℃
  （結晶粒子がさらに微細化したSi系ナノコンポジットコーディングです）
• 高能率切削加工で性能を発揮します。

●折れ込みのリスクを低減
めねじ内径により小さな径の工具を使用した加工であり、さらに切りくずが細かく分断されることで、切りくず排出性が向上し、折れ込みのリスクが低減されます。

●一本で様々なねじ切り加工が可能
右ねじ・左ねじ・細目ねじとNCプログラムを変更するだけで対応可能です。
※同じ工具で加工できる並目ねじと細目ねじは呼び径が異なります。（例）ET-1.25-16PN 並目ねじM8×P1.25 細目ねじM10×P1.25

●切削条件を自由に設定
タップのように回転と送りを同期させる必要がなく、エンドミルと同様に使用できるため、加工環境に合わせた条件設定が可能です。

●機械を選ばず加工が可能
タップに比べて負荷が少ないため、低動力な主軸の機械でもご使用いただけます。またタッピングホルダーのような専用ツーリングを必要としません。

●良好な加工面を実現
断続切削により、むしれを抑制して良好な加工面を得られます。

●不完全山部が少なく穴の底までねじ切り加工が可能
エポックスレッドミルは不完全山部を設けておらず、エポックDスレッドミルは不完全山部が1山のため、浅い穴の底までねじ切り加工を行いたい場合に最適です。

外形図

左刃

4枚刃・不完全山数：1山

使用方法・使用事例

（1）起点
（2）加工開始点に位置決め
（3）進入（徐々に切り込む）
（4）ねじ切り加工
（5）回避（徐々に切り離す）
（6）終点
※エポックDスレッドミルは穴あけ加工を同時に行います。

使用事例

●高硬度鋼の穴あけ+ねじ切り同時加工（M8×P1.25）

〈切削条件〉
・被削材：SKD11（改）（62HRC）
・使用工具：EDT-1.25-16-TH
・n=2,060min^-1（Vc=40m/min）
・Vf=47mm/min（fz=0.025mm/t） ねじ加工深さ：15mm 止まり穴
・クーラント： エアブロー

エポックDスレッドミル30穴加工後の工具状態
チッピングや欠損もなく摩擦状態良好

30穴加工後も継続使用可能

●焼き入れ鋼の穴あけ+ねじ切り同時加工（M8×P1.25）

〈切削条件〉
・被削材：SKD61（45HRC）
・使用工具：EDT-1.25-16-TH
・n=2,820min^-1（Vc=55m/min）
・Vf=75mm/min（fz=0.03mm/t）
・ねじ加工深さ：16mm 止まり穴
・クーラント： エアブロー

150穴加工後の工具状態
150穴加工後も継続使用可能

●プリハードン鋼の穴あけ+ねじ切り同時加工（M4×P0.7）

〈切削条件〉
・被削材：NAK80（40HRC）
・使用工具：EDT-0.7-10-TH
・n=5,650min^-1（Vc=55m/min）
・Vf=75mm/min（fz=0.015mm/t）
・ねじ加工深さ：10mm 止まり穴
・クーラント： エアブロー

エポックDスレッドミル 400穴加工後の工具状態
400穴加工後も継続使用可能

●ステンレス鋼の穴あけ+ねじ切り同時加工（M4×P0.7）

〈切削条件〉
・被削材：SUS304
・使用工具：EDT-0.7-10-TH
・n=3,600min^-1（Vc=35m/min）
・Vf=49mm/min（fz=0.015mm/t）
・ねじ加工深さ：10mm 止まり穴
・クーラント 水溶性

エポックDスレッドミル 600穴加工後の工具状態
600穴加工後も継続使用可能

●チタン合金の穴あけ+ねじ切り同時加工（M4×P0.7）

〈切削条件〉
・被削材：Ti-6Al-4V
・使用工具：EDT-0.7-10-TH
・n=3,600min^-1（Vc=35m/min）
・Vf=49mm/min（fz=0.015mm/t）
・ねじ加工深さ：10mm 止まり穴
・クーラント 水溶性

エポックDスレッドミル 64穴加工後の工具状態
タッピングが困難なチタン合金を下穴なしで加工可能

高硬度鋼の穴あけ+ねじ切り加工（M3×0.5）

切削条件
被削材：SKD11（60HRC）
使用工具：EDT-0.5-7.5-TH
n=6,000min^-1（v_c=45m/min）  v_f =53mm/min （f_z=0.011mm/t）
ねじ加工深さ：7.5mm  止まり穴
クーラント：エアブロー

切削試験評価方法

• 加工後適宜ねじ用プラグゲージ、内径用プラグゲージで検査。
• 加工後に通り側ねじ用プラグゲージが通らない場合は工具径補正値を調整

高硬度鋼で従来品と比較して長寿命！

ロングネックによる金型構造部の加工事例

切削条件
被削材：FCD600
使用工具：EDT-1.75-42-TH
n=3,000min^-1（v_c=85m/min）  v_f =135mm/min （f_z=0.045mm/t）
ねじ加工深さ：（1）20mm   （2）30mm  （3）42mm
クーラント：水溶性 内部給油

Point（1）壁際の加工

従来の首下長では干渉してしまう場合であってもロングネックならば加工可能。

Point（2）穴奥の加工

従来では切りくずの排出性に難のある加工でも、ロングネックならば安定した加工が可能。

上記モデル： FCD600 13穴加工後の工具状態 異常損傷無し

Point（3）ねじ切り+面取り

面取り工具DN2HCのセンタリング加工後に、Dスレッドミルを用いることで、ねじ山を変形させることなく面取りが可能。

DN2HC-ATHの特徴

• 60HRC以上の高硬度鋼の加工においても長寿命！
• 面取り加工をNCにより自動化！

推奨切削条件

推奨切削条件表

• 本切削条件はメーカー推奨条件をもとに被削材別（一般鋼、合金鋼、調質鋼、高硬度鋼、ステンレス鋼、アルミ、鋳鉄等）に回転数、送り速度、切込み量を記載したものです。
• 加工環境（工作機械、ツーリング等）によっても最適加工条件は変化しますので、加工状況（加工面、ビビり等）を確認して補正しながらご使用ください。

切削条件時の注意

（1）エポックDスレッドミルはめねじ加工専用工具です。
（2）上記切削条件表は、表中の呼び径でのものです。
（3）加工機はヘリカル補間機能が付いたNC（数値制御装置）を搭載しているマシニングセンタをご使用ください。
（4）上記条件表において、送り速度は、めねじ加工時の工具中心の送り速度を表しています。また、1刃送り量は切削点での数値を表しています。
（5）機械内部に切りくずが入り込む危険性があるため、オイルホール付きの工具は必ずオイルホールを使用して加工を行ってください。
（6）被削材、加工形状に合わせて、適切なクーラントを使用してください。
（7）この切削条件表は切削条件の目安を示すものです。実際の加工では使用機械等により条件を調整してください。

適用被削材

• 鋳鉄 150～200HB
• 炭素鋼 FC250,S50C
• 工具鋼 25～35HRC SCM440,HPM7
• プリハードン鋼 35～45HRC HPM-MAGIC,NAK80
• 焼入れ鋼 45～55HRC SKD61,HPM38,STAVAX
• 焼入れ鋼 55～62HRC SKD11,YXR3
• 焼入れ鋼 62～66HRC SKH51,HAP40
• ステンレス鋼 SUS304

選定サポート情報

適用範囲

注意・禁止事項

トラブルシューティング

●ねじ径の拡大・縮小について
被削材や工具摩擦状態に応じて、適切な工具径補正を行ってください。また機械への工具径補正値の入力忘れにご注意ください。

●穴の底に進むにつれて寸法精度が悪い（倒れている）
スレッドミルは加工方法の特質上、穴の底に進むにつれ工具の倒れが大きくなります。
倒れの少ない高精度なねじを加工するには、ゼロカットが必要な場合があります。

●工具折損について
折損対策としては送り速度を下げて加工すると効果的です。また、伸びた状態や粗大な切りくずが発生する場合は、切りくず詰まりによる折損が考えられます。
その場合は切削速度を上げて加工すると、切りくずが細かく分断され改善されることがあります。

切削速度の違いによる切りくず状態変化 炭素鋼の穴あけ+ねじ切り同時加工（M8×P1.25）

●加工可能な呼び径について
エポックDスレッドミルは穴あけ加工を同時に行うため、外径Dcの1.68倍をこえる径のねじ切り加工はできませんのでご注意ください。エポックスレッドミルは特に上限はありません。
また、呼び径よりも小さなサイズのねじを加工した場合、ねじ形状に不具合が発生する可能性があるためご注意ください。
例：ET-2-40-PN（M14×P2用）でM14P2を加工

●工具の送り速度について

ヘリカル補間によるねじ切り加工では、切削ポイントでの送り速度に係数をかけて工具中心の送り速度を求めます。上に、工具中心の送り速度の計算式を示します。
PT・NPTねじ用の標準切削条件は、加工可能な最大深さ（首下長）における呼び径D₁’を基準に算出しています
例）EDT-PT1/8-19-ATHによるPT1/8ねじ切り加工 D₁’=9.728（D₁）-19（首位長）×1/16（ねじテーパ角）=8.5405

ヘリカル補間によるねじ切り加工では、被削材の違いや工具摩擦による切削抵抗の増大により補正が必要な場合があります。
NCプログラム作成ソフトより作成されるNCプログラムは、工具径補正が半径指示の形式です。

（補正例）高硬度のねじ切り加工（M8×1.25）
・被削材SKD11（60HRC） 使用工具：ET-1.25-20-PN（工具径φ6.2） 下穴径×下穴深さ：φ6.8×25mm
  n=2,060min^-1（Vc=40m/min） vf=56mm/min fz=0.03mm/t ねじ加工深さ：20mm 止まり穴

継続使用可能

●クーラントについて

• 表に示す第一推奨のクーラントが最も工具寿命が優れる傾向です。加工面品位を優先する場合は水溶性切削液が有効です。油性切削液は切りくず排出が悪く適していません。
• ホルダーが穴を塞がないようにシャンク部分の突き出し量をシャンク径の1～2倍で把持し、クーラントが穴の底まで当たる位置にクーラントノズルを設定してください。またクーラント圧は切りくずが排出されるように調整してください。設定が悪い場合は切りくず詰まりによる刃先損傷や工具折損を引き起こす可能性があります。
• 機械内部に切りくずが入り込む危険性があるため、オイルホール付きの工具は必ずオイルホールを使用して加工を行ってください。

◎：第一推奨 ○：第二推奨 △：寿命低下傾向 ×：非推奨

注意・禁止事項

1.取扱上の注意

• 工具をケース（梱包）から取り出す際は、工具の飛び出し、落下にご注意ください。特に工具羽部との接触には十分ご注意をお願いします。
• 鋭利な切れ刃を有する工具を取扱う際は、切れ刃を素手で直接触れないように注意してください。

• ご使用前に、工具の傷・割れ等の外観確認を行っていだだき、コレットチャック等への取付は確実に行ってください。
• ご使用中に、異常な振動が発生した場合は、直ちに機械を停止させて、その振動の原因を取り除いてください。

• 切削工具あるいは被削材の寸法・回転の方向は、あらかじめ確認しておいてください。
• 標準切削条件表の数値は、新しい作業の立上げの目安としてご利用ください。切込みが大きい場合、使用機械の剛性が小さい場合あるいは被加工物の性状に応じて切削条件を適正に調整してご使用ください。
• 切削工具材料は硬質の材料です。ご使用中に破損して飛散する場合があります。また、切りくずが飛散することがあります。これらの飛散物等は作業者を切傷させ、火傷あるいは目に入って負傷させる恐れがありますので、工具をご使用中はその周囲に安全カバーを取付け、保護めがね等の保護具を着用して安全な環境下での作業をお願いいたします。
• 切削中に発生する火花や、破損による発熱や、切りくずによる引火・火災の危険があります。引火や爆発の危険のあるところでは使用しないでください。不水溶性切削液をご使用される場合は防火対策 を必ず行なってください。
• 工具を本来の目的以外にご使用にならないでください。

• 再研削時期が不適当であると工具が破損する恐れがあります。適正な工具と交換するか、再研削を行ってください。
• 工具を再研削しますと粉塵が発生します。再研削時にはその周囲に安全カバーを取付け、保護めがね等の保護具を着用してください。
• 本製品には特定化学物質に指定されたコバルト及びその無機化合物が含まれています。再研削等の加工を加える場合は特定化学物質障害予防規則（特化則）に従った取扱いをしてください。