アクアドリル EX パワーフィード 2D PF2D

切りくずが詰まりやすい NC旋盤加工やマシニングセンタでの超高送り加工で、高精度、長寿命を実現

• スラスト低減と切りくず分断性に優れた刃先、溝形状の採用により、従来の3倍の超高送りでも安定加工が可能
• 切りくず分断性を向上し、切りくず排出性に劣るワーク回転での旋盤加工においても抜群の排出性を実現
• 驚異的な超高送り加工においても、長寿命、高精度加工が可能

性能・試験情報

スラストを大幅に低減
加工時のスラストを大幅に低減、3倍の超高送り加工でも抜群の切りくず排出性を実現。

パワーフィード2Dの切削抵抗

パワーフィード4Dの切削抵抗

超高送り加工でも長寿命
マシニング加工の超高送りでも他社を圧倒する長寿命。さらに切りくずが詰まりやすい旋盤加工でも安定した長寿命を実現

マシニング加工での寿命比較

旋盤加工での寿命比較

超高送り加工でも高精度
高送りをしても穴径のばらつきが少なく、高品位な加工面が得られる。

旋盤加工での穴精度比較

旋盤加工での切りくず、加工面比較

外形図

推奨切削条件

推奨切削条件表

• 本切削条件はメーカー推奨条件をもとに被削材別（一般鋼、合金鋼、調質鋼、高硬度鋼、ステンレス鋼、アルミ、鋳鉄等）に回転数、送り速度、切込み量を記載したものです。
• 加工環境（工作機械、ツーリング等）によっても最適加工条件は変化しますので、加工状況（加工面、ビビり等）を確認して補正しながらご使用ください。

切削条件時の注意

1）機械剛性やワーククランプ、加工部形状などの状況により切削条件を調整してください。
2）水溶性切削油剤を使用する場合のものです。不水溶性切削油剤の場合には回転数と送り速度を20%下げてください。
3）アルミニウム合金、軽金属、ステンレス鋼の加工には不向きです。
4）ドライ加工の場合、冷却及び切りくず除去のためエアブローを行ってください。
5）高温の切りくずやドリル折損時の火花により火傷や火災の危険がありますので、防火対策を行ってください。
6）この切削条件表、PF2Dは、穴あけ深さ2Dc以下に適用ください。ただし、被削材や加工条件により切りくず排出性が悪くなることがあります。その場合には所定の穴深さ以下であってもステップ送りをしてください。
7）ステップ送りは穴の上面まで戻してください。
8）ステップ量は0.2～1.0Dcを目安にしてください。
9）ドリルの振れを0.02mm以下に、高速切削の場合には0.01mm以下におさえてチャッキングしてください。
10）ドリル刃先再研削限界量は1Dcまでを目安としてください。1Dcを超えると切りくず排出性が悪化することがあります。
11）ドリルの再研削は不二越へご依頼ください。形状の異なる再研削では性能が発揮できない可能性があります。

選定サポート情報

選定サポート情報