エポックターボミル 首下ストレート・コーナR付き ETM4□□□-□□-TH

製品特長・仕様

製品の基本仕様・特長

●ETR（P）-TH の特長
金型の納期短縮の要請に応える 小径深彫り高能率加工用コーナRエンドミル

エポックディープシリーズで実績のある複合首形状を採用しています。
首下の長いエンドミルでも耐折損性が向上し、深彫り加工が安定して行えます。

刃形断面はエポックターボミルで実績のあるオーバル形状を採用しています。
特にコーナー部の加工においてビビリ振動が抑えられ、安定した高能率な切削が可能です。

コーナR刃形形状はエポックターボミルと同様に欠けの生じにくい高剛性刃型を採用しています。
大きな1刃送り量で加工ができ、高能率な加工を実現します。

• ナノ結晶材料からなる新組成系皮膜の採用により、従来にない耐熱温度と高硬度化を実現した、新開発のナノコンポジットコーティング材料です。
  （酸化開始温度：1100°、皮膜硬度：3600HV）
• 焼き入れ鋼（45～65HRC）、プリハードン鋼等で、長寿命、高品質加工が可能です。

●低速・高送り用工具エポックターボミルの切削事例
使用工具：φ10 ボールエンドミル vs ターボミル 
使用機械：立型マシニングセンター HSK-A63
被削材：DAC（45HRC）
加工形状：80×120×深さ45mm、勾配3°

ターボミルを使用し38％の消費電力量を削減。
低速回転は消費電力を低減できます。

外形図

使用方法・使用事例

使用事例

●切削事例
ワーク：DAC（48HRC）60mm×70mm×50mm
勾配角：1°、溝幅：2.7mm、溝深さ：30mm

推奨切削条件

推奨切削条件表

• 本切削条件はメーカー推奨条件をもとに被削材別（一般鋼、合金鋼、調質鋼、高硬度鋼、ステンレス鋼、アルミ、鋳鉄等）に回転数、送り速度、切込み量を記載したものです。
• 加工環境（工作機械、ツーリング等）によっても最適加工条件は変化しますので、加工状況（加工面、ビビり等）を確認して補正しながらご使用ください。

●一般条件表（低速・高送り）

●高速条件表（高速・高送り）

●低負荷条件表（中速・高送り）

切削条件時の注意

• できるだけ高剛性、高精度の機械をご使用ください。
• この切削条件表は切削条件の目安を示すものです。実際の加工では加工形状、目的、使用機械等により条件を調整してください。
• 機械の回転数が足りない場合には、回転数と送り速度を同じ比率で下げてください。

• 上表の6Dc以上は、ペンシルネックタイプでの切り込みを示しています。
  6Dc以上のストレートタイプ・ロングネックタイプの場合、Z方向の切込み量を上記より10％程度小さく設定してください。
• 等高線・ダウンカットでご使用ください。Z方向は傾斜切り込み（傾斜角1°）とし、この際の送り速度は70％～60％に下げてください。
• コーナ減速を設定していただくことを推奨いたします。減速距離は使用工具の約半径分、送り速度は60％～50％に下げてください。

選定サポート情報

エポックターボリブ・ターボミルは低速回転でも高能率な加工が可能です。

注意・禁止事項

• 工具をケース（梱包）から取り出す際は、工具の飛び出し、落下にご注意ください。特に工具刃部との接触には十分ご注意をお願いします。
• 鋭利な切れ刃を有する工具を取扱う際は、切れ刃を素手で直接触れないように注意してください。

2. 取付け時のご注意

• ご使用前に、工具の傷・割れ等の外観確認を行っていただき、コレットチャック等への取付けは確実に行ってください。
• ご使用中に、異常な振動等が発生した場合は、直ちに機械を停止させて、その振動の原因を取り除いてください。

3. 使用上のご注意

• 切削工具あるいは被削材の寸法・回転の方向は、あらかじめ確認しておいてください。
• 標準切削条件表の数値は、新しい作業の立上げの目安としてご利用ください。切込みが大きい場合、使用機械の剛性が小さい場合あるいは被加工物の性状に応じて切削条件を適正に調整してご使用ください。
• 切削工具材料は硬質の材料です。ご使用中に破損して飛散する場合があります。また、切りくずが飛散することがあります。これらの飛散物等は作業者を切傷させ、火傷あるいは目に入って負傷させる恐れがありますので、工具をご使用中はその周囲に安全カバーを取付け、保護めがね等の保護具を着用して安全な環境下での作業をお願いいたします。
• 切削中に発生する火花や、破損による発熱や、切りくずによる引火・火災の危険があります。引火や爆発の危険のあるところでは使用しないでください。不水溶性切削液をご使用される場合は防火対策を必ず行なってください。
• 工具を本来の目的以外にはご使用にならないでください。

4. 再研削時のご注意

• 再研削時期が不適当であると工具が破損する恐れがあります。適正な工具と交換するか、再研削を行ってください。
• 工具を再研削しますと粉塵が発生します。再研削時にはその周囲に安全カバーを取付け、保護めがね等の保護具を着用してください。
• 本製品には特定化学物質に指定された コバルト及びその無機化合物が含まれています。再研削等の加工を加える場合は特定化学物質障害予防規則（特化則）に従った取扱いをしてください。