エポックディープラジアスエボリューションハード EPDREH-TH3

製品特長・仕様

製品の基本仕様・特長

• 高精度加工を行うためのR精度保証
• 高精度加工を追求した工具設計
• 高硬度鋼加工用コーティング TH3

性能・試験情報

コーナRは外径に左右されない工具中心を基準としており、呼び径のままでも従来より高精度な加工が可能です。

高精度なコーナR

工具精度への影響= Rのばらつき

工具精度への影響=外径のばらつき+Rのばらつき

呼び径での立壁加工時の削り残り比較

切削条件
工具径 : φ1（R0.1）  刃数 : 4枚
切削速度 : v_c = 66m/min
1刃当りの送り量：f_z = 0.021mm/t
切込み量 : a_p × a_e = 0.02×0.02mm
被削材 : STAVAX（52HRC）
クーラント : ミストブロー

高硬度鋼の仕上げ加工では、加工面が綺麗にならない。
長時間加工すると加工面が不均一となり、磨きに時間がかかる。

底刃は切れ味の良いポジ刃形を採用しました。
高硬度鋼においても良好な加工面品位が得られます。

底面仕上げにおいて映り込み良好（ ABCDE の文字を反射）

切削条件
底面仕上げ加工
工具径：φ3（ R0.1）
刃数： 4枚
切削速度： v_c=131m/min
1刃当りの送り量：f_z =0.025mm/t
切込み量 : a_p × a_e =0.028×0.05mm
被削材：STAVAX（52HRC）
クーラント : ミストブロー

できるだけ無人運転をしたいが、高硬度鋼の直彫り加工はいつ折れるか心配。

高硬度鋼向けの超硬母材とTH3コーティングとの組み合わせによって耐摩耗性が向上し、従来より長時間加工が可能！

TH3コーティング

特長及び性能

• 優れた耐摩耗性・耐熱性を有する高硬度皮膜
• 優れた耐衝撃性を有し、突発的な欠損を抑制
• 焼入れ鋼など50HRCを超える高硬度鋼の加工領域において長寿命

ターゲットとなる鋼種

• 焼入れ鋼などの高硬度鋼（特に50HRC以上）、ハイス鋼

皮膜構造

11時間の仕上げ加工後も工具損傷は軽微

加工後の工具写真
逃げ面摩耗：0.005mm

切削条件
工具径：φ1（ R0.2）
首下長 ：2mm
刃数：2枚
被削材：STAVAX（52HRC）
切削速度：v_c =125m/min
1刃当りの送り量：f_z = 0.005mm/t
切込み量：a_p × a_e = 0.005×0.005mm
クーラント：エアーブロー
加工時間 ：11 時間

⇒仕上げ加工面はデジタルカタログP30に掲載しています

TH3は“ナノ組織”の適用により、皮膜の破壊単位を小さくする事に成功！

外形図

コーナR公差：±0.005mm（中心基準）

使用方法・使用事例

使用事例

STAVAX（51HRC）176分加工後の工具摩耗（4枚刃）

工具サイズ ：φ3（R0.1）首下長 12mm
被削材：STAVAX（51HRC）
機械 ：立型MC（HSK-A63）
加工方法 ：底面切削
切削条件：n=11,000min^-1（v_c=104m/min）  v_f=1,600mm/min（f_z=0.036mm/t）
              a_p 0.08mm  a_e 0.8mm  ミストブロー

VANADIS23（62HRC） 60分加工後の工具摩耗（4枚刃）

逃げ面摩耗幅0.029mm

逃げ面摩耗幅0.058mm

工具サイズ：φ1（R0.1）首下長 8mm
被削材：VANADIS23（62HRC）
機械：立型MC（HSK-E32）
加工方法：底面切削
切削条件：n=10,000min^-1（v_c=31m/min）  v_f=650mm/min（f_z=0.016mm/t）  a_p 0.005mm  a_e 0.2mm  ミストブロー

従来品と比較して高硬度鋼の加工で優れた耐摩耗性を発揮

深溝加工事例（4枚刃）

等高線加工 深溝形状 被削材: SKD11（60HRC） 加工時間 30分

工具サイズ：φ1（R0.1）  首下長 4mm  被削材：SKD11（60HRC）  機械：立型MC（HSK-E25）
切削条件：n=18,200min^-1（v_c=57m/min）  v_f=1,310mm/min（f_z=0.018mm/t）  ap 0.04mm  ae 0.2mm  エアーブロー

深溝をバリなく高精度に加工可能

立壁仕上げ加工事例（4枚刃）

等高線仕上げ立壁加工 被削材: STAVAX（52HRC） 合計仕上げ時間 78分

1時間の仕上げ加工にて寸法変化は0.4μmと高精度な加工が可能

推奨切削条件

推奨切削条件表

4枚刃  高能率切削条件

4枚刃  高精度切削条件

切削条件時の注意

（1）a_pは被削材グル-プ2での目安を示しています。その他のグループの場合は、上表の切込み比率を目安に調整してください。
（2）リブ加工や止まり溝など、切りくずがつまりやすい切削の場合、切込み設定は基本切込みに切込み比率をかけて算出した切込み量を、
    さらにその80%まで小さくして使用してください。
（3）a_eの設定はa_p×切込み比率×5倍以下を目安に調整してください。仕上げ加工を行う場合、理論カスプハイトを計算し設定してください。
（4）彫り込み時の傾斜進入角は1°以下を推奨いたします。また、送り速度は条件表の70%以下に調整してください。
（5）文字彫り加工のような溝切削の際は、送り速度は50%以下・a_pを30%以下を目安に調整してください。また往復切削による加工を推奨いたします。

注意
（1）被削材、加工形状に合わせて、適切なクーラントを使用してください。
（2）この標準切削条件表は切削条件の目安を示すものです。実際の加工では加工形状、目的、使用機械等により条件を調整してください。
（3）機械の回転数が足りない場合は、回転数と送り速度を同じ比率で下げてください。

適用被削材

選定サポート情報

工具選定の目安にご活用ください

注意

• たわみ性に関しましては、弾性体として独自の計算式で計算した数値となっております。
• 刃溝は考慮していないため、正確なたわみ性を示すものではありません。また、実際の切削中のたわみ量とは異なりますので、精度を保証するものではありません。

計算方法

• 片持ち梁として計算
• テーパ開始部を固定端とする
• 刃先の最外径部に一定荷重を負荷
• 刃先の最外径部（荷重負荷位置）でのたわみを計算

活用例

EPDREH2010-2-002=0.36  EPDREH2010-4-002=1.61 首下2は首下4よりも（1.61/0.36= 4.47）倍、静剛性が高い