MSBSH330-5X 無限コーティングプレミアムPlus 5軸MC加工用3枚刃ボールエンドミル

製品特長・仕様

製品の基本仕様・特長

70HRCまでの高硬度鋼の切削加工が可能となる耐酸化性・耐摩耗性の高い新コーティングを開発しました。3層構造のコーティング被膜は、耐酸化被膜層・硬質被膜層（超微細結晶構造）・高密着被膜層（微細結晶構造）で形成されており、優れた工具寿命を発揮します。

• 5軸加工機の特長を活かす3枚刃・高剛性なボール形状で高精度で高能率加工を実現させてトータルコストを削減。
• 45～70HRCの高硬度鋼でも、長寿命・高能率に加工が可能。
• 3枚刃・不等分割によりびびりを抑制し、耐欠損性を重視した超硬素材にポジティブ刃先を採用することで切削負荷を低減して高能率加工を実現しています。
• R精度は±0.005mm（R精度は実外径の1/2を基準とする）。
• シャンク径公差は-0.001mmから-0.003mmの高精度仕様。

工具素材	極超微粒子超硬合金
ねじれ角	30°
加工可能硬度	～70HRCまで加工可能
表面処理	無限コーティングプレミアムPlus
刃数	3枚刃
加工用途	曲面加工
ボール半径公差	R±0.005mm
シャンク径公差	Φd（-0.003～-0.001mm）

5軸加工機の特長を活かす3枚刃・高剛性なボール形状で高精度で高能率加工を実現させてトータルコストを削減

無限コーティングプレミアムPlus  5軸MC加工用3枚刃ボールエンドミル

MSBSH330-5X  R0.1 ～ R1 全8 サイズ

5軸加工のメリットを最大限に
活かすことのできる高剛性な工具形状

5軸MCで切削速度ゼロを回避

特長

1. コーティング  被膜 無限コーティングプレミアムPlus

2. 高能率  形状 3枚刃・不等分割・すくい形状

不等分割でびびり防止

ポジティブ刃先

3枚刃で不等分割を採用しびびりを抑制しながらより高送りを可能としています。
また耐欠損性を重視した超硬素材にポジティブ刃先を採用し切削負荷を低減しています。

3. 高剛性  形状 高剛性な工具設計

剛性の高い首形状

たわみ量を抑制

5軸加工に特化した首形状の採用、さらに小径サイズにおいてもφ6シャンクにすることで、たわみ量を大幅に抑制することができます。

性能・試験情報

HAP40（64HRC）に対する工具寿命比較

切削条件：n=20000min-1、vf=1600mm/min、ap0.15×ae0.3mm、クーラント：オイルミスト

外形図

規格表

単位：mm

コードNo.	（R）ボール半径	（ℓ）刃長	（D）外径	（γ）首角	（d）シャンク径	（L）全長
08-00610-00100	R0.1	0.12	0.2	15°	6	50
08-00610-00150	R0.15	0.18	0.3	15°	6	50
08-00610-00200	R0.2	0.24	0.4	15°	6	50
08-00610-00250	R0.25	0.3	0.5	15°	6	50
08-00610-00300	R0.3	0.36	0.6	15°	6	50
08-00610-00500	R0.5	0.6	1	15°	6	50
08-00610-00750	R0.75	0.9	1.5	15°	6	50
08-00610-01000	R1	1.2	2	15°	6	50

※（γ）は参考値です。

 

使用方法・使用事例

使用事例

加工事例1

HAP40 （64HRC） パンチピン

3軸加工では困難な深彫り加工も、5軸加工機の特長を活かす工具設計で高精度な加工が可能

 

表面粗さ  単位 ［μm］

加工精度  単位［mm］

被削材：HAP40（64HRC）
ワークサイズ：φ25 × 80 mm
クーラント：オイルミスト
総加工時間：5時間52分

	（1）	（2）	（3）
Ra	0.07	0.13	0.09

	（A）	（B）
狙い値	24.000
実測値	24.001	24.006
誤差	0.001	0.006

加工工程	荒取り		中仕上げ	仕上げ	文字彫り
使用工具	MSBSH330-5X R1	MSBSH330-5X R1	MSBSH330-5X R1	MSBSH330-5X R1	MSBSH330-5X R0.1
回転数 ［min-1］	20,000	20,000	20,000	20,000	40,000
送り速度 ［mm/min］	3,000	1,500	1,500	1,200	200
切込み量 ［mm］ ap × ae	0.08 × 0.3	0.09 × 0.09	0.06 × 0.06	0.03 × 0.03	0.005 × 0.005
残し代 ［mm］	0.07	0.04	0.02	0	0
傾斜角 ［°］	20° ～ 90°	30° ～ 90°	30° ～ 65°	30° ～ 65°	90°
加工時間	2時間	38分	55分	2時間13分	6分

 

加工事例2

DC53 （60HRC） ねじ金型

カットポイントを任意に選べる5軸加工により面品位を向上し
剛性の高いMSBSH330-5Xにより高精度、高能率加工を実現

 

表面粗さ  単位 ［μm］

加工精度  単位［mm］

被削材：DC53（60HRC）
ワークサイズ：50 × 50 mm
加工深さ：20 mm
クーラント：オイルミスト
総加工時間：14時間54分

表面粗さ
（1）ピック方向	Ra 0.15
（2）送り方向	Ra 0.08

	（A） ねじ谷径	（B） ねじ山径	（C） ねじピッチ
狙い値	40.000	38.051	3.000
実測値	39.985	38.048	2.999
誤差	-0.015	-0.003	-0.001

加工工程	荒取り（1）		荒取り（2）		取り残し	中仕上げ	仕上げ
使用工具	MSBSH330-5X R1		MSBSH330-5X R0.5		MSBSH330-5X R0.3	MSBSH330-5X R0.3	MSBSH330-5X R0.3
回転数 ［min-1］	25,000	25,000	30,000	30,000	40,000	40,000	40,000
送り速度 ［mm/min］	3,000	1,500	1,500	1,500	1,500	1,500	1,500
切込み量 ［mm］ ap × ae	0.2 × 0.5	0.07 × 0.09	0.08 × 0.2	0.06 × 0.06	0.015 × 0.035	0.03 × 0.03	0.02 × 0.02
残し代 ［mm］	0.1	0.03	0.025	0.015	0.015	0.005	0
傾斜角 ［°］	20° ～ 40°		0° ～ 30°		10°	3°	3°
加工時間	2時間6分	27分	1時間21分	53分	2時間10分	3時間11分	4時間46分

 

推奨切削条件

推奨切削条件表

被削材	高硬度鋼 STAVAX・SKD11（～60HRC）				ハイス SKH51・HAP40（～65HRC）				ハイス SKH57・HAP72（～70HRC）
Rサイズ	切込み量		送り速度	回転数	切込み量		送り速度	回転数	切込み量		送り速度	回転数
	ap mm	ae mm	mm/min	min-1	ap mm	ae mm	mm/min	min-1	ap mm	ae mm	mm/min	min-1
R0.1	0.005～0.007	0.005	400	40000	0.003～0.005	0.003	300	40000	0.003～0.005	0.003	220	40000
R0.15	0.005～0.007	0.007	450	40000	0.003～0.005	0.005	400	40000	0.003～0.005	0.005	270	40000
R0.2	0.02～0.03	0.03	1100	40000	0.008～0.012	0.02	850	40000	0.008～0.012	0.02	650	35000
R0.25	0.02～0.03	0.03	1300	40000	0.01～0.015	0.02	1000	35000	0.01～0.015	0.02	700	30000
R0.3	0.03～0.045	0.06	1500	40000	0.02～0.03	0.05	1100	30000	0.02～0.03	0.05	800	25000
R0.5	0.1～0.15	0.2	3000	30000	0.08～0.12	0.1	2000	25000	0.05～0.075	0.1	1500	20000
R0.75	0.1～0.15	0.3	3800	30000	0.1～0.15	0.2	3000	25000	0.06～0.09	0.2	2200	20000
R1	0.2～0.3	0.5	3800	25000	0.15～0.22	0.3	3000	20000	0.1～0.15	0.3	2200	16000

切削条件時の注意

※1 切込み量のapは軸方向の切込み深さ、aeは半径方向の切込み深さを示します。
※2 機械剛性や被削材の保持状態等により切削条件を調整してください。
※3 首角が15°のため、首部が干渉しないように傾斜角の設定にはご注意ください。
※4 工具や被削材の傾斜角及び工具の進行方向により切削負荷が高くなる場合は、必要に応じて切削条件を調整してください。
※5 切込み量apは工具や被削材の傾斜角に応じた目安の数値となります。
※6 びびり等が発生する場合は、必要に応じて切削条件を調整してください。
※7 コーナ部等の切削負荷が高くなる箇所では、特に切削条件の設定やツールパスなどに注意してください。
※8 回転数と送り速度は、同じ割合で調整してください。
※9 切りくずの排出が良好でない場合、工具のチッピングや折損の原因になる恐れがありますのでご注意ください。
※10 オイルミストクーラントをお奨めします。