DVAS 汎用超硬ソリッドドリル TRISTARドリルシリーズ

製品特長・仕様

製品の基本仕様・特長

三菱マテリアルは穴あけ加工の市場において、3つの星（ベネフィット）「高能率」「長寿命」「高精度」をお客様に提供すべく、新世代ドリルをTRISTARドリルシリーズとして誕生させました。

・高能率
「深穴加工は時間がかかる」

⇒ドリル径×50倍の超深穴も数秒で加工します。

・長寿命
「突然折れる・欠ける、寿命がばらつく、クーラントが出ない」

⇒想像以上に多くの穴を加工します。

・高精度
「穴が大きく曲がる、穴位置精度が悪い」

⇒より真っすぐ、より正確な穴を加工します。

＜DVAS＞

Miniサイズ：φ1.0mm～φ2.9mm、L/D=2～50

進化した独自クーラント穴形状／新XRシンニング／タフでエッジの効いた切れ刃デザイン／新材種DP1120／タフでユニークなフォルム

■三菱独自で進化したクーラント穴形状 「TRI-Coolingテクノロジー」

小径ドリルに最適化したTRI-Coolingテクノロジーの採用により、クーラント吐出量が従来比の2倍以上を達成しました。
切りくず排出性、切削熱の排熱性が格段に向上し、寿命安定性に大きく寄与します。

クーラント流量比較
切削工具：DC=φ2mm、L/D=20
切削油剤：水溶性

■優れた冷却効果により刃先損傷を抑制し、長寿命に貢献する大きなクーラント穴

クーラント吐出量が増加したことで、効率的に刃先を冷却することが可能です。従来内部クーラントで難しかった設備環境、油性の切削油剤でも確実に吐出します。

シミュレーション解析による、クーラント流速比較

■タフでエッジの効いた切れ刃デザイン

ストレートな主切れ刃とシンニング切れ刃を滑らかな円弧で連続的に繋ぐデザインにより、耐欠損性を向上させました。加えて、すくい面にはランド部を設けることで、耐クレータ摩耗性、切りくず処理性が格段に向上しました。

従来品：クレータ損傷大、肩部欠損

＜切削条件＞
被削材：SCM440
使用工具：DC=φ2mm、L/D=20
切削速度：vc=50m/min
送り量：fr=0.06mm/rev.
加工形態：湿式切削、水溶性、2MPa

■シンニング切れ刃で生じた切くずをスムーズにカールさせ、切くず流れを整流化することにより、低抵抗かつ優れた切くず分断性能を実現します。

DVAS：R形状のシンニングスペースを確保することで、シンニング切れ刃と主切れ刃の切りくず流れが整えられ、コンパクトかつ綺麗にカールします。
従来品：切くずが伸びることで、切りくず排出は困難となり、切りくずつまりを生じやすくなります。

＜切削条件＞
被削材：SCM440
使用工具：DC=φ2mm、L/D=20
切削速度：vc=50m/min
送り量：fr=0.06mm/rev.
加工形態：湿式切削、水溶性、2MPa

■曲がりを抑えたタフでユニークなフォルム（L/D=2、7、12に適用）

切りくず排出領域をテーパ部にかけて設定することで、従来のデザインよりも工具剛性が20%程度向上。

有効加工深さは同じ

工具剛性比較

＜解析条件＞
解析モデル：DC=φ2mm、L/D=7
全長：OAL=60m/min
拘束面：シャンク端0～30mmの範囲
荷重：逃げ面からZ方向へ分布荷重 140N

真直度比較

＜切削条件＞
被削材：SCM440
使用工具：DC=φ2mm、L/D=7
切削速度：vc=70m/min
送り量：fr=0.08mm/rev.
加工形態：湿式切削、水溶性、5MPa、ハイドロチャック
加工穴数：100穴

■超平滑で切れ味維持に優れる新材種 DP1120

ドリル専用の超多積層PVDコーティングと微粒な超硬母材を採用した新材種です。独自の成膜技術による優れた平滑性は切りくず詰まりを抑制し、折損を防止します。加えて、優れた耐クレータ性、耐欠損性により、長期にわたり刃先の切れ味を維持し長寿命を実現します。

ドリル溝内の拡大写真
従来品：すくい面損傷大

＜切削条件＞
使用工具：DC=φ2mm、L/D=20
切削速度：vc=50m/min
送り量：fr=0.06mm/rev.
加工形態：湿式切削、水溶性、2MPa
加工穴数：500穴

性能・試験情報

■Inconel718 耐折損性比較

クーラント吐出量が増えたことで、耐熱合金も安定的に加工が可能です。

加工数60穴加工後撮影

＜切削条件＞

• 被削材：Inconel718
• 使用工具：パイロットドリル
  DC=φ2mm、L/D=2
  穴深さ4mm
  ロングドリル
  DC=φ2mm、L/D=12
  穴深さ20mm
• 切削速度：vc=30m/min
• 送り量：fr=0.03mm/rev.
• 加工形態：湿式切削、水溶性、2MPa

■SUS304 L/D=50 高能率加工例

ステンレス鋼の加工に対し、溶着を抑制し、切りくず処理も良好です。

切削速度：vc=60m/min
送り量：fr=0.05mm/rev.

切削速度：vc=100m/min
送り量：fr=0.08mm/rev.

＜切削条件＞

• 被削材：SUS304
• 使用工具：パイロットドリル
  DC=φ2mm、L/D=2
  穴深さ6mm
  ショートドリル
  DC=φ2mm、L/D=7
  穴深さ14mm
  ロングドリル
  DC=φ2mm、L/D=12
  穴深さ100mm
• 加工形態：湿式切削
  水溶性、7MPa

■SCM440 L/D=40 真直度比較

従来品と比較し、穴曲がりを大幅に抑制します。

＜切削条件＞

• 被削材：SCM440
• 使用工具：パイロットドリル
  DC=φ2mm、L/D=2
  穴深さ6mm
  ロングドリル
  DC=φ2mm、L/D=40
  穴深さ80mm
• 送り量：fr=0.07mm/rev.
• 加工形態：湿式切削、水溶性、7MPa

外形図

使用方法・使用事例

使用方法

DVAS L/D=2-40の上手な使い方

■平坦な面加工の場合（止まり穴加工の場合）

• 1. ガイド穴加工
  （1）ガイド穴加工用ドリルの先端角はロングドリルの先端角より小さくならないようにしてください。L/D=2のDVASドリルを推奨します。この場合L/D=3の加工が可能です。
  （2）ガイド穴は精度が良好であることが必要です。
  （3）穴深さはDC×3程度を目安としてください。（ロングドリルの長さに合わせてガイド深さを調整してください。）
• 2. 深穴加工（ガイド穴に挿入）
  （1）低回転でガイド穴に挿入してください。（回転数500～1,000min^-1、送り速度1,000～2,000mm/min程度）
  （2）ガイド穴底から0.5～1mm程度手前まで挿入してください。（切れ刃の肩が確実に挿入されていることを確認してください。）
• 3. 深穴加工（加工開始、終了）
  （1）切削回転、送りの開始を行ってください｡（ノンステップ加工）
• 4. 深穴加工（戻り）
  （1）加工終了後、0.5～1mm程度穴底から離した位置で､切削回転を低回転へ変更してください。（回転数500～1,000min^-1程度）
  （2）送り速度1,000～2,000mm/min程度で加工開始位置まで抜き戻してください｡
  （3）ガイド穴挿入時と同様な条件で引き抜いてください。

■断続加工を含む場合（加工部位が傾斜面､あるいは異形状の場合。貫通部が傾斜面､あるいは異形状の場合｡）

• 1. 座ぐり加工
  （1）エンドミルまたは座ぐり加工可能なドリルにて傾斜面が平坦になるように加工します。
  その時の座ぐり径はロングドリルの切れ刃径と同径から+0.1mmの大きさに加工してください。
• 2. ガイド穴加工
  （1）ガイド穴加工用ドリルの先端角はロングドリルの先端角より小さくならないようにしてください。L/D=2のDVASドリルを推奨します。
  （2）ガイド穴は精度が良好であることが必要です。
  （3）穴深さはDC×2程度を目安としてください。（ロングドリルの長さに合わせてガイド深さを調整してください。）
• 3. 深穴加工（ガイド穴に挿入）
  （1）低回転でガイド穴に挿入してください。（回転数500～1,000min^-1、送り速度1,000～2,000mm/min程度）
  （2）ガイド穴底から0.5～1mm程度手前まで挿入してください。
• 4. 深穴加工（加工開始、貫通前まで）
  （1）切削回転、送りの開始を行ってください｡（ノンステップ加工）
  （2）貫通手前まで通常送りで行ってください｡
• 5. 深穴加工（貫通時断続切削）
  （1）抜け際の断続切削は切れ刃にダメージを与えます｡
  （2）貫通時の送りは通常送りの1/2程度を推奨します｡
• 6. 深穴加工（戻り）
  （1）貫通後､切削回転を低回転に変更してください｡（回転数500～1,000min^-1程度）
  （2）送り速度1,000～2,000mm/min程度で加工開始位置まで抜き戻してください｡

［上手な使い方］

使用事例

■深穴加工事例

深穴加工では、DVASパイロットドリルと組み合わせて使用することで、穴入口の位置精度向上、穴出口の曲がり抑制が期待できます。

＜切削条件＞

• 被削材：SCM440
• 使用工具：
  パイロットドリルDC=φ2mm、L/D=2
  ロングドリルDC=φ2mm、L/D=20
• 切削速度：vc=70m/min
• 送り量：fr=0.07mm/rev.
• 加工形態：湿式切削、水溶性、2MPa
• 加工穴数：100穴

推奨切削条件

推奨切削条件表

切削条件時の注意

• 注1）本推奨切削条件は、内部給油を使用する場合に限ります。
• 注2）切りくずの状態を確認し、必要に応じて目安0.2～1.0DCのステップ加工を実施してください。
• 注3）機械剛性やワーククランプ、加工形状などの状況により切削条件を調整してください。
• 注4）本製品はLU寸法の加工深さまでを推奨します。
• 注5）ドリルの取り付け精度は、シャンク円筒部で0.003mm以下を目安にしてください。
• 注6）溝部は絶対に、保持しないでください。

適用被削材

選定サポート情報

ドリル選定目安表