GY一体型ホルダ（外径00°ストレートホルダ） 小型旋盤加工用

製品特長・仕様

製品の基本仕様・特長

一体型

• スプリングクランプ式
• 最大突切り径：50mm

最大溝入れ深さの制限について［小物高精度加工用ホルダ］
被削材の直径によって最大溝入れ深さ（下表）に制限があります。

この部分が干渉するため被削材直径により最大溝入れ深さが制限されます。

小物高精度加工用ホルダ

高剛性を極めた新形状で、振動・寸法変化を抑え、突切り加工時のトラブルを解決

使用機械のツーリングに適した突き出し量

ヘッド長さは、CNC 自動盤のくし刃機、タレット機の最大加工径に対応しています。

強固な上あご

より強固に進化した上あごは、びびり振動を低減します。

変動しない下あご

切削中の負荷（切削抵抗）により、加工中でのインサートの芯が下がる現象を大幅に抑制します。

インサート装着の強化

インサートの装着面積を拡大することで、被削材形状の変形（たわみ）を抑制します。

性能・試験情報

切削性能

小物高精度加工用ホルダ変位量比較

高剛性ホルダにより、びびり振動やたわみが抑制され、仕上げ面の向上や芯残りを抑制します。

GYホルダ

SUS304 突切り加工 仕上げ面比較

高剛性ホルダにより、びびり振動やたわみが抑制され、仕上げ面が向上します。

GYホルダ

GY
Rz 1.8 μm

＜切削条件＞
被 削 材 : SUS304 φ25mm
使用工具 : 刃幅CW=2mm  RE=0.2mm  16×16
切削速度 : vc=120m/min
送り量 : f=0.10mm/rev
加工形態 : 湿式切削

従来品A
Rz 5.6 μm

従来品B
Rz 4.1 μm

従来品C
Rz 5.7 μm

SUS304 突切り加工 被削材面形状比較

高剛性ホルダにより、びびり振動やたわみが抑制され、被削材面形状が向上します。

GYホルダ

＜切削条件＞
被 削 材 : SUS304 φ25mm
使用工具 : 刃幅 CW=2mm  RE=0.2mm  16×16
切削速度 : vc=120m/min
送り量 : f=0.10mm/rev
加工形態 : 湿式切削

外形図

図1

図2

本図は右勝手（R）を示します。

使用方法・使用事例

使用方法

00°ストレートホルダ

推奨切削条件

推奨切削条件表

GYシリーズ  推奨切削速度［外径加工用］

小物高精度加工用ホルダの場合

各ブレーカ・刃幅ごとの推奨送り量は、外径用推奨切削条件表をご参照ください。
推奨最大送り量は、各シャンクサイズに併記されているパーセンテージを目安としてください。

切削条件時の注意

※ MP9015、MP9025、VP10RT、VP20RT、MY5015は、湿式切削を推奨します。

選定サポート情報

ホルダの対応部品

部品対応表

ホルダタイプ
	クランプねじ	レンチ
GYSR/L1010JX00	CS350990T	TKY10R
GYSR/L1212JX00	CS350990T	TKY10R
GYSR/L1616JX00	TS4SBL	TKY15R
GYSR/L1915K00	TS4SBL	TKY15R
GYSR/L2012JX00	CS350990T	TKY10R
GYSR/L2020K00	HSC05018	HKY40R
GYSR/L2525K00	HSC05018	HKY40R

GY シリーズ

注意・禁止事項

溝入れ・突切り［外径加工用］

工作機械にセットする際の注意点

刃先高さの設定

＜溝入れ／横送り加工時＞
刃先高さは、中心軸に対して±0.1mmにセットしてください。
＜突切り加工時＞
刃先高さは、中心軸に対して0～+0.2mmにセットしてください。

本体セット角度

インサートが中心軸に対して、垂直になるようにセットしてください。

オーバーハングの注意点

本体のオーバーハングは最小になるよう、また上図のように段になっている部分を避けて、工作機械にセットしてください。

【加工上のポイント】

多機能加工に関する注意点（MSブレーカ、MMブレーカ）

溝幅の狭い部分の加工

複数回の突き加工を推奨します。その際に上記のような順で加工すると、切りくずが伸びにくくなります。また、被削材壁面の精度も良くなります。

溝幅の広い部分の加工

横送り加工を併用することを推奨します。

溝幅の広い部分の詳細加工

（1）溝入れ加工をします。
（2）0.1mm程度戻ります。
（3）横送り加工をします。
（4）0.1mm程度戻ります
（5）溝入れ加工をします。
（6）0.1mm程度もどります。
※（1）～（6）を繰り返します。

（7）底R終了地点に溝入れ加工をします。
（8）壁面からR部、底面を連続で加工します。

 

（9）底面加工は底Rが開始する位置で停止します。
（10）反対側壁面からR部までを連続で加工します。
（11）加工終了です。

壁面仕上げ加工の注意点

MSブレーカ、MMブレーカにて壁面を高精度に仕上げるためには、引き上げ加工を行わず突き加工を推奨します。

壁際の加工

壁際の加工を行う際、切りくずの噛み込みが発生する可能性があります。この場合は、壁面手前（インサート幅以下）で横送りを停止し、改めて突き加工で除去してください。

リング残り部の加工

横送り終端部に加工リングが残る場合、加工終端の1～1.5mm前で横送りを終了し、突き加工にてリングを除去してください。

多機能加工に関する注意点（BMブレーカ）

倣い加工

BMブレーカは、3次元的な倣い加工が可能です。
切込み量（APMX）はインサート幅の40%以下としてください。

荒加工

突き加工と横送り加工を併用して荒加工を行ってください。
コーナ部はびびりやすいため、送りを50%に下げて加工してください。

仕上げ加工

仕上げ加工は一筆書きで加工します。
引き上げ加工時の切込み量（APMX 2）は右表をご参照ください。

インサート	APMX 2（mm）
GY2M0200D100N-BM	0.0.5
GY2M0250E125N-BM	0.10
GY2M0300F150N-BM	0.15
GY2M0318F159N-BM
GY2M0400G200N-BM	0.20
GY2M0475H238N-BM	0.24
GY2M0500H250N-BM
GY2M0600J300N-BM	0.30
GY2M0635J318N-BM
GY2M0800K400N-BM	0.40

突切り加工に関する注意点

突切り加工での送りの注意点

＜送り＞

• 中心近くになったら、送り量を50%に下げてください。
• 切れ刃が被削材中心に到達する寸前に送り量を止めてください。
  被削材は自重で落下します。

 

突切り加工での主軸回転数の注意点

＜主軸回転数＞

• 切削速度一定で加工する場合、切れ刃が被削材中心に近づくにつれて主軸回転数が上がります。機械の最高回転数付近では回転が不安定になることがあります。この場合は、主軸回転数の制限を行ってください。（目安80%）
• 突切った被削材が勢い良く飛び出すのを防止するため、突切りが終了する寸前に主軸回転数を下げてください。

 

勝手付きインサートの注意点

勝手なしインサート

勝手付きインサート

勝手なしインサート

勝手付きインサート

中実棒のへそ残りや、パイプ材のバリが発生するときには、勝手付きインサートの使用でへそ残りやバリを小さくすることが可能です。
勝手付きインサートは、勝手なしインサートと比較して不安定な加工になりがちです。
使用時は切れ刃の欠損に注意を払い、適宜送り量を下げてご使用ください。

安全について

• 切れ刃や切りくずには直接素手で触らないでください。
• 推奨条件の範囲内で使用し、工具交換は早めに行ってください。
• 高温の切りくずが飛散したり、長く伸びた切りくずが排出されることがあります。安全カバーや保護めがねなどの保護具を使用してください。
• 不水溶性切削油剤を使用する場合は、防火対策を必ず行ってください。
• インサートや部品の取付けは、付属のレンチやドライバーを用いて確実に取り付けてください。
• 工具を回転して使用する場合、必ず試運転を実施し振れ、振動、異常音がないことを確認してください。