UDCT 超硬合金・硬脆材加工用 2枚刃ねじ切り工具

製品特長・仕様

・超硬合金・硬脆材加工用ねじ切り工具（スレッドミルタイプ）。
・直彫り化の実現により、放電・研削加工に対し大幅に能率と精度を向上。
・“超”高硬度で靭性と密着力を備えた新開発ダイヤモンドコーティングを採用。
・ねじ切り前の下穴加工には、UDCシリーズ（ドリル・エンドミル）を推奨。

ラベルに実測の外径を記載しております。

製品の基本仕様・特長

2012年、超硬合金を加工できるダイヤモンドコートエンドミルを発売しました。超硬母材とダイヤモンド皮膜の密着性を向上させ、皮膜の微細組織を制御することで硬度・靭性を飛躍的に高めた「UDC（Ultra Diamond Coating）」を採用したこのシリーズは、長寿命で安定した超硬合金の切削加工が可能です。超硬合金加工に最適な刃形状で驚異的な「深」切り込みを可能にし、高能率・高精度な超硬合金の切削加工を実現しました。

1. 最強のダイヤモンドコーティング！UDC！

高性能特殊ダイヤモンド皮膜を採用。
抜群の硬さと靭性、そして密着力。
コーティング 日本特許取得

ブラストテストによる密着性・耐摩耗性比較

ユニオンツールのダイヤモンド皮膜は、熱CVD法により成膜され、高硬度で非常に高い密着力と耐摩耗性を有します。
さらに、皮膜の微細組織を制御することで硬度と靱性を飛躍的に高めた特殊ダイヤモンド皮膜を新規開発し、更なる耐摩耗性の向上を実現しました。

2. 研削ではなく、切削が出来ます<VM-40（90HRA）>

UDCB R0.5 ボールエンドミル

3. 放電加工とUDCB による切削加工の比較<VM-40（90HRA）>

モデルケース： R3 の加工事例（深彫り形状）を想定した型製作の場合

• UDCB R3 ボールエンドミル
• 超硬合金 深彫り形状 テーパ円ポケット形状

UDCB 使用のメリット
★加工時間 80％短縮
★加工コスト60％削減
★放電変質層がない（磨き加工時間が短縮できる）
★寸法精度が向上

外形図

シャンクテーパ角は目安です。
ワークとの干渉が心配な場合は必ず実測して確認してください。
シャンク部とワークの接触にご注意ください。

使用方法・使用事例

使用事例

穴あけ・ねじ切りの直彫り加工が可能に

• クラックが発生しにくい
• 直彫りにより電極製作の工数・コスト削減
• 1パス加工で狙いどおりのねじ寸法を実現

超硬合金 ねじ切り加工 UDCMX φ6.8（下穴）+ UDCT M8（ねじ切り）：VM-40（90HRA）

-	穴あけ加工（ノンステップ）	ねじ切り加工
使用工具	UDCMX 2680-250	UDCT M8-1.25-24
回転速度	4,000 min-1	3,500 min-1
送り速度	12 mm/min	20 mm/min
クーラント	エアブロー（ノズル）
加工穴／ねじ加工	止まり穴 深さ20 mm × 25穴	止まり穴 深さ17.5 mm × 1穴
加工時間	1 min 56 sec / 1穴あたり	5 min 36 sec / 1穴あたり

超硬合金 ねじ切り加工 UDCMX φ2.5（下穴）+ UDCT M3（ねじ切り）：VM-40（90HRA）

-	穴あけ加工	ねじ切り加工
使用工具	UDCMX 2250-100	UDCT M3-0.5-6
回転速度	2,000 min-1	20,000 min-1
送り速度	5 mm/min	3 mm/min
ステップ量	0.5 mm	-
クーラント	エアブロー（ノズル）
加工穴/ねじ加工	止まり穴 深さ8 mm x 16穴	止まり穴 深さ6 mm x 16穴
加工時間	2 min 2 sec / 1穴あたり	9 min 15 sec / 1穴あたり

推奨切削条件

推奨切削条件表

この切削条件表は、VM-40（CIS 規格）をもとに作成しており、切削条件の目安を示すものです。
加工する超硬材種により工具寿命に差があります。
実際の加工では超硬合金の材種、加工形状、機械剛性や主軸などの使用環境により、条件の最適化が必要となる場合があります。

切削条件時の注意

• 切削抵抗が大きいため、剛性の低い機械での加工は推奨できません。
• ヘリカル補間機能が付いたマシニングセンタを使用してください。
• 加工機は十分な暖機運転を行い、主軸の伸びが安定してから加工を開始してください。
• 工具の突き出し長は最低限としてください。
• コーティングがつきまわったシャンク部はチャッキングしないでください。刃先の振れが大きくなったり、工具が抜けなくなることがあります。
• 加工機上での刃先の振れを確認し、小さい振れで加工を実施してください。
• 回転速度を下げる場合は、送り速度も同じ比率で下げてください。
• 条件表の送り速度は、工具中心の送り速度を表しています。
• 半径方向の切込みは複数回に分けず、一度で切込んでください。
• めねじが狙い通りの寸法にならない場合は、回転半径を調整してください。
• 超硬合金加工においては、エアブローが最も工具寿命を延ばしますが、油性切削油やオイルミストも使用できます。
• 硬脆材加工においては、水溶性切削油を推奨します。
• 被削材によっては切りくずが重いことがありますので、エアブローやクーラントを加工点に確実に供給し、切りくずを除去してください。
• 加工状況によっては火花が出ることがありますので、発熱や発火にご注意ください。
• 切りくずや粉塵が人体に入らないように、保護めがねやマスクなどを必ず着用してください。
• 切りくずや粉塵が加工機の機構部品に入り込む可能性がありますので、別途対策を推奨致します。

適用被削材

☆◎○の順に推奨
※硬脆材：セラミックス（アルミナ、ジルコニアなど）、ガラスなど

注意・禁止事項

エンドミルをご使用いただく際には、切削条件の不適合､切りくずの巻き付きや堆積､工具の摩耗などにより発熱や発火､加工物の損傷など重大な事故を招くことがありますので、十分ご注意ください。超硬エンドミルは鋭利な刃物ですから、取扱に際しては十分ご注意ください。

• 切刃に直接触れると怪我をすることがありますので、ケースから抜き取る際は十分ご注意ください。
• エンドミルを落とした場合、飛散した刃先で怪我をすることがありますので、取扱にご注意ください。
• 工具への衝撃的負荷や工具損傷により切削抵抗が急増し、工具が飛散することがありますので、安全カバーや保護めがね等の保護具をご使用ください。
• 切削条件表は切削条件の目安を示すものです。実際の加工では被削材の材種、加工形状、機械剛性、主軸などの加工環境により、加工条件の最適化が必要となる場合があります。
• 振れの小さい剛性の高い機械をご使用ください。小径工具（φ1以下）においては振れ 管理値：5μm以下を推奨致します。
• 発火性の高い切削油の使用は避けてください。

再研磨時の注意

• 超硬合金の研磨塵が目に入らないよう必ず保護めがねを着用してください。
• 研磨塵を吸い込まないよう必ずマスクをかけてください。