超硬座ぐりシリーズ FXコート座ぐり加工用 2枚刃ショート FX-ZDS

製品特長・仕様

製品の基本仕様・特長

• 下穴無しでのノンステップ加工（1D深さ以下）にも対応
• 優れた切りくず排出性で絡み付きなし
• 斜面へのドリリング前加工にも威力を発揮

超鋼FX-ZDSの特長

性能・試験情報

超硬FX-ZDSでの下穴無し加工事例：分断された切りくず

※ドリル下穴がある場合は切りくずが分断されません。

使用工具	FX-ZDS φ11
被削材質	S50C
切削速度	65m/min（1,880min-1）
送り速度	300mm/min（0.16mm/rev）
穴深さ	15mm（止り）
切削油剤	エアブロー
使用機械	立形マシニングセンタ

超硬FX-ZDSでの加工事例：穴あけ位置ずれの少ない斜面加工

使用工具	FX-ZDS φ14
被削材質	S50C
切削速度	80m/min（1,810min-1）
加工勾配角（β゜）	30°、45°
切削油剤	エアブロー
使用機械	立形マシニングセンタ（BT40）

超硬ZDSシリーズでの加工事例：薄肉部のねじ下穴（止り穴加工）

薄肉部の下穴に余裕が持てないねじ加工には、座ぐり用エンドミル超硬ZDSとスレッドミルによる加工が有効です。

外形図

推奨切削条件

推奨切削条件表

• 本切削条件はメーカー推奨条件をもとに被削材別（一般鋼、合金鋼、調質鋼、高硬度鋼、ステンレス鋼、アルミ、鋳鉄等）に回転数、送り速度、切込み量を記載したものです。
• 加工環境（工作機械、ツーリング等）によっても最適加工条件は変化しますので、加工状況（加工面、ビビり等）を確認して補正しながらご使用ください。

被削材質	一般構造用鋼・炭素鋼・鋳鉄 SS400・S55C・FC250 （～750N/mm2）			合金鋼・工具鋼 SCM・SKT・SKS・SKD （～30HRC）			調質鋼・プリハードン鋼（快削性） SKT・SKD・NAK55・HPM1 （30～40HRC）			調質鋼・ステンレス鋼 SKD・SUS304 （40～45HRC）
切削速度	60～80m/min			40～63m/min			30～50m/min			20～40m/min
外径 （mm）	回転速度 （min-1）	送り速度 （mm/ min）	送り量 （mm/rev）	回転速度 （min-1）	送り速度 （mm/ min）	送り量 （mm/rev）	回転速度 （min-1）	送り速度 （mm/ min）	送り量 （mm/rev）	回転速度 （min-1）	送り速度 （mm/ min）	送り量 （mm/rev）
0.5	20,000	150	0.004～0.01	20,000	150	0.004～0.01	-	-	-	-	-	-
1	19,000	290	0.012～0.018	19,000	285	0.012～0.018	15,600	230	0.012～0.018	-	-	-
2	11,000	330	0.024～0.036	9,500	285	0.024～0.036	7,900	235	0.024～0.036	-	-	-
3	7,950	360	0.035～0.055	6,550	295	0.035～0.055	5,300	240	0.035～0.055	4,250	155	0.028～0.044
4	5,950	360	0.045～0.075	4,900	295	0.045～0.075	4,000	240	0.045～0.075	3,200	155	0.036～0.06
5	4,800	360	0.055～0.095	3,900	295	0.055～0.095	3,200	240	0.055～0.095	2,550	155	0.044～0.076
6	3,950	360	0.07～0.11	3,250	295	0.07～0.11	2,600	240	0.07～0.11	2,100	155	0.055～0.09
8	3,000	360	0.09～0.14	2,450	295	0.09～0.14	2,000	240	0.09～0.14	1,600	155	0.07～0.11
10	2,350	360	0.12～0.18	1,950	295	0.12～0.18	1,600	240	0.12～0.18	1,250	155	0.09～0.15
12	1,950	360	0.15～0.21	1,600	295	0.15～0.21	1,300	240	0.15～0.21	1,050	155	0.12～0.18
14	1,700	360	0.17～0.24	1,400	295	0.17～0.24	1,150	240	0.17～0.24	910	155	0.13～0.2
16	1,500	360	0.2～0.27	1,200	295	0.2～0.27	990	240	0.2～0.27	795	155	0.15～0.23
18	1,300	360	0.21～0.3	1,100	295	0.21～0.3	880	240	0.21～0.3	700	155	0.16～0.25
20	1,200	360	0.24～0.34	985	295	0.24～0.34	795	240	0.24～0.34	635	155	0.19～0.28
切込深さ

切削条件時の注意

• 上表は、ワーク上面が平坦でフライス前加工がしてあることを前提としたものです。
• 上表は、穴深さが1D以下の場合のものです。
• 2Dを超す加工深さの場合は、ステップ加工を推奨します。
• 機械、ホルダは剛性のある精度の高いものをご使用下さい。
• 加工物の形状や保持方法の状況によって切削条件を調整して下さい。
• エンドミル取り付け時の刃先の振れは、10μm以下に抑えて下さい。
• 切削油剤は被削材に適したもので、発煙性の少ないものをご使用下さい。
• 工具径φ3未満を被削材【合金鋼・工具鋼】、【調質鋼・プリハードン鋼（快削材）】でご使用の場合は、水溶性切削油剤の使用環境を推奨します。水溶性環境でのご使用の際は、上表の回転速度、送り速度を60％～80％として下さい。
• 乾式の場合には、切りくず詰まりが無いよう、エアブローにて切りくずを除去して下さい。
• 工具径φ1未満は、斜面へのご使用は推奨しません。
• 斜面部への加工の場合は、加工面傾斜角度（β）により、回転速度、送り速度を調整下さい。
  加工面傾斜角度（β）が30゜以下の斜面への加工では、上表の送り速度40～60%を目安にご使用下さい。
  加工面傾斜角度（β）が30゜を超える加工では、上表の回転速度60～80%、送り速度20～40%を目安にご使用下さい。
• 下穴がある場合、切りくずが分断されませんのでステップ加工を行って下さい。
• 加工穴の位置決め精度を必要とする場合は、加工精度に合わせ上記回転速度、送り速度を調整下さい。
• マグネシウム合金切削において、切削油剤を使用する場合は、切削油剤メーカの推奨するものを必ずご使用下さい。また、切りくずの処理に注意下さい。発火の恐れがあります。

適用被削材

選定サポート情報

座ぐり径の目安