エポックSUSマルチ レギュラー・ラジアス EPSM4□□□-R□.□-PN

製品特長・仕様

製品の基本仕様・特長

特長1 不等分割形状 抜群の振動抑制効果 （EPSF／EPSM／EPSW）

工具形状：スクエアタイプ φ8×4NT, 被削材：SUS304, 回転数：n=2,100min^-1,
送り速度：vf＝230mm/min, ap×ae＝6.4×8mm, クーラント：水溶性

特長2 2段ギャッシュ（底刃ポケット）スムーズな切りくず排出 （EPSM／EPSW）

剛性と切りくず排出性を両立した2段ギャッシュ形状刃型は高能率横・縦送りを実現。

特長3 ダブルエキセン 耐チッピング性・耐摩耗性を向上（EPSM）

ダブルエキセンは刃先の強度を確保するとともに、摩耗を小さく抑える。

・SUS304側面切削後の刃先稜線状態

特長4 PNコーティング 耐摩耗性を向上（EPSF／EPSM／EPSW）

●特長と機能
Al含有量の調整により、特に工具母材との密着性に優れた耐熱コーティング材料です。
プラスチック金型等の工具への溶着が起こりやすい材料の切削に対して、良好な切削寿命を示します。
HPM-MAGICをはじめとしたプリハードン鋼、炭素鋼、合金鋼、SUS系、SKD61、SKD11等の切削加工で長寿命です。
注）本工具のPNコーティングはその性質上、通電性が低いため、通電方式の工具長測定装置を使用の際には注意ください。

外形図

使用方法・使用事例

使用事例

様々な加工を用いた切削事例 （EPSM／EPSW）

●被削材：SUS304
使用工具：エポックSUSシリーズ, クーラント：水溶性

加工後のワーク

・切削条件

多種多様な加工を高能率で行う事ができます。

側面切削による寿命データ（EPSM）

●被削材：SUS304
工具形状：スクエアタイプ φ8×4NT, fz＝0.04mm/t, ap×ae＝8×3mm, OH＝24mm, クーラント：水溶性

EPSMは高速条件においても長寿命。

側面切削の切削事例（EPSM）

●被削材：SUS304
工具形状：スクエアタイプ φ8×4NT, n＝2,400min^-1（vc＝60m/min）, vf＝380mm/min（fz＝0.04mm/t）,ap×ae=8×3mm, OH=24mm, クーラント：水溶性

・EPSM4080-24-PN
切削距離：405m
（約18時間）
摩耗幅：Vb＝0.088mm

側面切削の寿命比較（EPSM）

●被削材：インコネル718（46HRC）

工具形状：スクエアタイプ φ8×4NT
n＝1,200min^-1（vc＝30m/min）,
vf＝140mm/min（fz＝0.03mm/t）
ap×ae＝8×0.3mm, OH＝24mm
クーラント：水溶性

側面切削の切削事例（EPSM）

●被削材：析出硬化系ステンレス鋼15-5PH（40HRC）
工具形状：スクエアタイプ φ8×4NT, n＝3,200min^-1（vc＝80m/min）, vf＝500mm/min（fz＝0.04mm/t）, ap×ae＝3×1mm, OH＝24mm, クーラント：水溶性

析出硬化系ステンレスの切削においても、小さい摩耗幅で加工ができ、更に使用することが可能。

溝切削の摩耗比較（EPSM）

●被削材：SUS304
工具形状：スクエアタイプ φ8×4NT,
n＝4,200min^-1（vc＝108m/min）,
vf＝230mm/min（fz＝0.014mm/t）,
ap×ae=6.4×8mm, OH＝24mm,
クーラント：水溶性,
切削距離：4m

溝切削の寿命比較（EPSM-CR）

●被削材：SUS304
工具形状：ラジアスタイプ φ8×r1
n＝2,200min^-1（vc＝55m/min）,
vf＝260mm/min（fz＝0.3mm/t）,
ap×ae＝8×8mm
クーラント：水溶性

推奨切削条件

推奨切削条件表

• 本切削条件はメーカー推奨条件をもとに被削材別（一般鋼、合金鋼、調質鋼、高硬度鋼、ステンレス鋼、アルミ、鋳鉄等）に回転数、送り速度、切込み量を記載したものです。
• 加工環境（工作機械、ツーリング等）によっても最適加工条件は変化しますので、加工状況（加工面、ビビり等）を確認して補正しながらご使用ください。

●汎用 側面切削条件
EPSMS^※2（ショート刃長）、EPSM（レギュラー刃長）、EPSM-CR（レギュラー刃長・コーナR付き）、EPSM-3Dc（首下3Dcタイプ）、
EPSW（レギュラー刃長・ラフィング）、EPSW-3Dc（首下3Dcタイプ・ラフィング）

※ φ4、φ4.5、φ5、φ5.5のEPSW（エポックSUSウェーブ）は3枚刃のため、送り速度のみを75%に設定してください。
※² 上表はレギュラー刃及び3Dcタイプの切削条件表です。ショート刃をご使用の場合回転数・送り速度を1.1倍程度を目安に調整してください。

●高速 側面切削条件
EPSMS^※2（ショート刃長）、EPSM（レギュラー刃長）、EPSM-CR（レギュラー刃長・コーナR付き）、EPSM-3Dc（首下3Dcタイプ）

※² 上表はレギュラー刃及び3Dcタイプの切削条件表です。ショート刃をご使用の場合回転数・送り速度を1.1倍程度を目安に調整してください。

●汎用 溝切削条件
EPSMS^※2（ショート刃長）、EPSM（レギュラー刃長）、EPSM-CR（レギュラー刃長・コーナR付き）、EPSM-3Dc（首下3Dcタイプ）、
EPSW（レギュラー刃長・ラフィング）、EPSW-3Dc（首下3Dcタイプ・ラフィング）

※ φ4、φ4.5、φ5、φ5.5 のEPSW（エポックSUSウェーブ）は3枚刃のため、送り速度のみを75%に設定してください。
※² 上表はレギュラー刃及び3Dcタイプの切削条件表です。ショート刃をご使用の場合回転数・送り速度を1.1倍程度を目安に調整してください。

●側面仕上げ切削条件
EPSF（レギュラー刃長）、EPSMS^※3（ショート刃長）、EPSM（レギュラー刃長）、EPSM-CR（レギュラー刃長・コーナR付き）、
EPSM-3Dc（首下3Dcタイプ）、EPSM-5Dc^※3（首下5Dcタイプ）、EPSM-5Dc-CR^※3（首下5Dcタイプ・コーナR付き）

※³ 上表はレギュラー刃及び3Dcタイプの切削条件表です。ショート刃をご使用の場合回転数・送り速度を1.1倍程度を目安に調整してください。
5Dcタイプをご使用の場合は回転数・送り速度を70%を目安に調整してください。

切削条件時の注意

・本工具のPNコーティングはその性質上、通電性が低いため、通電方式の工具長測定装置を使用の際には注意してください。
・被削材、加工形状に合わせて、適切なクーラントを使用してください。
・できるだけ高剛性、高精度の機械及びチャックを使用してください。
・この標準切削条件表は切削条件の目安を示すものです。実際の加工では、加工条件、目的、使用機械等により条件を調整してください。
・ビビリや異常振動が発生する場合は条件を調整してください。
【溝切削条件】
・座繰り加工を行う際に、送り速度を溝条件の1/5に、0.01Dcのステップに設定してください。
・傾斜進入加工を行う際に、進入角度を3°以下、送り速度を溝条件の70%送りに設定してください。

適用被削材

炭素鋼・合金鋼・鋳鉄（～30HRC）、工具鋼・プリハードン鋼（30～40HRC）、ステンレス鋼、チタン合金、超耐熱合金

選定サポート情報

切り込み量別 切削抵抗の比較（φ8側面切削の場合）

●エポックSUSマルチ 切り込み範囲図（EPSM）

・EPSM4080-24-PN
被削材：SUS304
n＝2,400min^-1（vc＝60m/min）
vf＝380mm/min（fz＝0.04mm/t）
HSK63A
クーラント：水溶性

※数値は切削抵抗の合力を示します。
※本表はφ8 での加工実績により算出しています。
他のサイズを使用される場合は、加工環境に合わせて調整してください。

注意・禁止事項

安全上のご注意
1. 取扱上のご注意

• 工具をケース（梱包）から取り出す際は、工具の飛び出し、落下にご注意ください。特に工具刃部との接触には十分ご注意をお願いします。
• 鋭利な切れ刃を有する工具を取扱う際は、切れ刃を素手で直接触れないように注意してください。

2. 取付け時のご注意

• ご使用前に、工具の傷・割れ等の外観確認を行っていただき、コレットチャック等への取付けは確実に行ってください。
• ご使用中に、異常な振動等が発生した場合は、直ちに機械を停止させて、その振動の原因を取り除いてください。

3. 使用上のご注意

• 切削工具あるいは被削材の寸法・回転の方向は、あらかじめ確認しておいてください。
• 標準切削条件表の数値は、新しい作業の立上げの目安としてご利用ください。切込みが大きい場合、使用機械の剛性が小さい場合あるいは被加工物の性状に応じて切削条件を適正に調整してご使用ください。
• 切削工具材料は硬質の材料です。ご使用中に破損して飛散する場合があります。また、切りくずが飛散することがあります。これらの飛散物等は作業者を切傷させ、火傷あるいは目に入って負傷させる恐れがありますので、工具をご使用中はその周囲に安全カバーを取付け、保護めがね等の保護具を着用して安全な環境下での作業をお願いいたします。
• 切削中に発生する火花や、破損による発熱や、切りくずによる引火・火災の危険があります。引火や爆発の危険のあるところでは使用しないでください。不水溶性切削液をご使用される場合は防火対策を必ず行なってください。
• 工具を本来の目的以外にはご使用にならないでください。

4. 再研削時のご注意

• 再研削時期が不適当であると工具が破損する恐れがあります。適正な工具と交換するか、再研削を行ってください。
• 工具を再研削しますと粉塵が発生します。再研削時にはその周囲に安全カバーを取付け、保護めがね等の保護具を着用してください。
• 本製品には特定化学物質に指定されたコバルト及びその無機化合物が含まれています。再研削等の加工を加える場合は特定化学物質障害予防規則（特化則）に従った取扱いをしてください。