ジェルダイヤモンド

製品特長・仕様

ジェルダイヤについて

液性：水性と油性があります。
結晶種：単結晶と多結晶があります。
PCM=油性単結晶 PRM=水性単結晶

S3タイプ=標準品で20cc S4タイプ=商社販売用で10cc

希釈する必要がなくそのままご使用になれます。 このため標準化が容易です。
従来のダイヤモンドペーストでは希釈する場合が多く、個人のバラツキが大きいという現場の声から生まれました。

（1）液性

a.水性：一般的に油性よりも摩擦が高いため研磨レートが高くなります。
油性に比べて液が乾き易い（※）ため、乾いてくると仕上げる部分を見ながら加工できる特徴があります。
また、加工方法によっては乾く寸前で最良の面に仕上がりその面はワンランク上を得られます。
※ 弊社水性ジェルの標準的な内容の場合であり、水性でも乾かないタイプもあります。

b.油性：一般的に水性に比べて潤滑性が高く傷が入りにくくなる傾向です。
また液が乾きづらいため、一液にて長く加工する事が出来ます。
※水性での乾く寸前の面精度に比べて面精度は悪い値ですが、一定で本来の砥粒の面精度とも言えます。

a.単結晶：単結晶の人工ダイヤを粉砕してあり形状が不揃いです。
加工を続けるとダイヤのエッヂがかけたり丸くなったりします。このため多結晶に比べて研磨レートが低く、傷が入りやすくなります。 しかし多結晶に比べて安価です。

b.多結晶：10nm～50nm程度の一次粒子が固まって出来ているため、刃先が多くあり研磨レートが高い傾向にあります。 また単結晶に比べて大きな傷が入りづらい特徴があります。
単結晶に比べて非常に高額です。

（1）規格

ジェルダイヤでは分散するダイヤの平均粒径にてサイズを規程しています。各メーカー毎でサイズの規程が統一されていないため、メッシュサイズなどと平均粒径では合わない場合があります。
（参考：砥石業界では2-4μ 4-8μなどとレンジで呼ぶことが多いようです。）

ジェルダイヤは主に手仕上げで使用される事が多く、その多くは1ミクロン以上の粒径です。（研磨レートが低いため手作業ではかえって傷を作ってしまうことが多いため）1/2μ 1/4μ 1/8μ 1/10μなどはラップ機を用いて磨く場合に使われることが多くなります。

ノズルカラー	ミクロンサイズ	番手	中心粒径	ミクロンレンジ
白	1/2	（#10000）	-	0-1
白	1	#8000	1.2±0.3	0-2
水色	2	#6000	2.0±0.4	1-3
青	3	#4000	3.0±0.4	2-4
緑	6	#2000	5.5±0.5	4-8
黄色	9	#1200	8.0±0.6	8-12
赤	12	#1000	11.5±1.0	10-14
ピンク	15	#800	14.0±1.0	12-22
茶	20	#600	20.0±1.0	15-25
クリーム	25	#500	25.0±2.0	20-30
紫	30	#400	30.0±2	22-36

左画像は単結晶ダイヤと多結晶ダイヤ各10μmを電子顕微鏡にて拡大したものである。
上段が10μm砥粒の全景だが、下段へと拡大することで、結晶の状態を比較観察した。
単結晶は拡大しても割れた面として観察できるが、多結晶の場合は40nm（ナノメートル）程度の結晶が固まってできたものであることが観察される。
このため、単結晶ダイヤは刃先が少なく、鋭い形状をしているため、傷になりやすく摩滅により研磨力が低下する傾向にある。
一方で多結晶ダイヤは細かな粒が固まってできているため刃先が細かく刃先が鋭くない。このため仕上がり面として多結晶と比較した場合、より傷の少ない仕上がり面となり、刃先がおおいことから加工能率が高い傾向にある。
（上記加工特性は精密仕上げに加工において顕著にあらわれる。ごく一般磨き対象物を磨く場合、環境、工具、技術などの要因から特長が活かされない場合も多い）

選定サポート情報

面精度と鏡面度について（参考）

<< 鋼材などを鏡面加工する場合の参考として >>

上記図のように使用する砥粒を徐々に細かくしてゆくことによって面精度が向上してゆくが使用する工具や砥粒の硬度などによって鏡面度合いが変化する。
特に青棒や青粉を用いたバフなどは見た目の鏡面度が向上するが面粗さの指定があり表面粗さ計などで面粗さを評価すると光沢はあるが面精度の悪いものとなる場合がある。

これは青棒（酸化クロム）などに用いる砥粒と工具（この場合はネルなど）により面粗さの表面をなぞるように、つまり表面の突起を滑らかにするように磨くためである。 荒れている面は光線が乱反射するために白っぽく見えるが面精度が向上すると反射角が一定に近づき光沢（鏡面度）がましたことになる。

面精度を向上させるような磨きをする場合は上記のような表面を滑らかにする磨きではなく、各工程できちんと前工程の最深部までを磨いてから次工程にかかる必要がある。 途中工程（例えば3μ）などでも工具に軟質材（ネル・軟質パッドなど）を用いると研磨レートは低いが鏡面度は向上する。しかし前述例のように表面だけをなだらかにした磨きとなり、きちんと最深部まで磨き込めていない。
つまり見た目がやや白く細かな筋がたくさん見えてもシャープに高いレートで削ってきちんとその粒径本来の面精度にする必要がある。
そしてようやく最終粒径を磨き込み最後に起毛のパッド剤や傷の出にくいパルプなどで磨くと、最終粒径の面精度のシャープだった面をなだらかに出来ることになり、同じ粒径でも磨く工具を変化させることにより鏡面度は向上する。

このように求める面精度によって最終粒径を選定し、砥材の種類（硬度）を選び、工具（砥石、ペーパー、クッション材、セラミックスティック、木材、ネル、パッド、など）を選ぶ事が肝要となる。


<< 砥粒や工具などの関係性（参考） >>
研磨力大 = ダイヤモンド > CBN > アルミナ > 酸化クロム （価格関係性も同左）
研磨力大 = 軟質金属≒硬質パッド > 軟質パッド > ネルなど （ネルは砥粒が潜り込む）
鏡面度 = 軟質パッド = ネル > 硬質パッド

メーカー紹介

コスモステクノとは

コスモステクノ・コーポレーション株式会社は創業1987年からセラミックや金属などを研磨、磨くための加工液を開発販売し、現在でも磁気ヘッド（現在はHDDに使用されています）加工液において世界有数のシェアを持ち、特にダイヤモンド研磨剤は超微粉から各種とりそろえ特に超精密加工ノウハウを蓄積しています。
特に量産工場における専用加工液開発に注力しているため、より高度な加工要求精度に研磨液、加工液などの開発を続けています。

10年前の金型磨き工程は職人の職場であり、技術のいる職場だった。
その後大型家電商品、特に大型テレビの画面枠用金型を鏡面にする需要から使いやすいダイヤモンド液の開発を依頼された。

使用されていたダイヤモンドベースは粘土状でありそのままでは粘度が高すぎるため、希釈液にて薄めて使用していた。このため希釈する度合いにより加工面・仕上がり面は変化してしまうため、熟練度を要した。
大手金型工場からパートタイムとして働く女性でも直ぐに使えて磨いた加工面品質に差が出ないものを、という具体的な開発の依頼から粘度や液の伸び具合、滑り具合など幾度も試作をへて現在のジェルダイヤが誕生した。