切削加工：加工時間の「短縮」

Question 穴の位置決めと面取りを同時に加工して効率を上げたい 現在穴加工の工程は、（1）センタードリルによる位置決め → （2）ドリルによる穴加工 → （3）カウンタシンクで面取り を行っていますが、工程を短縮して効率化したいと思っています。良い方法はありませんか？

Question ボルト穴の座繰りまでドリル一本で加工して効率を上げたい 面取り加工と同様に、六角穴付ボルトの取り付け穴を加工する際、穴加工と座繰り加工を同時に行える工具があれば、加工時間短縮につながりませんか？ Answer 段付きドリルを活用した工程短縮 ボルト穴と座繰りの同時加工にも、段付ドリルが使用されます。下穴を加工する小径部分と、座繰り部を加工する大径部分とを持った複合工具です。

Question 穴あけと面取りを同時に加工して効率を上げたい 穴加工後には必ず面取りを行うように指示されています。穴加工と面取りを同時に行える工具があれば、加工時間短縮につながりませんか？ Answer 段付きドリルを活用した工程短縮 下穴と面取りの同時加工は、段付ドリルを使って行われるのが一般的です。段付ドリルは、下穴を加工する小径部分と、面取り部を加工する大径部分とを持った複合工具です。

Question 高硬度鋼の穴加工を放電加工から切削加工に切り替えたい 50HRC以上の高硬度鋼の穴加工は、細穴放電加工、およびワイヤー放電加工でおこなっていますが、加工時間が長くて困っています。 ドリルによる高硬度鋼の穴加工が実現すれば、加工時間が大幅に短縮できます。高硬度鋼用の工具の選択、条件などについて教えてください。 Answer

Question ノンステップ加工で加工時間を短縮したい 現在はどんな穴加工でも、切りくずがつながらないように1mm単位でステップ加工を行っています。 ステップ加工からノンステップ加工に切り替えたいのですが、どのぐらいの深さまでならノンステップで加工可能なのでしょうか。 また、ノンステップ加工を行う上でのポイントはどのようなところにあるのでしょうか？ Answer ステップ加工の効果（弊害とメリット） ステップ加工は切りくず排出効果が期待できますが、反面、ステップ時に発生する刃先と切削面の擦り現象による工具寿命の低下、加工時間が長くなるための加工能率低下などのデメリットが考えられます。特に、ステンレス鋼などのような熱伝導率の低い被削材の場合は、極端にドリルの寿命が低下する恐れがあります。

Question 穴加工をもっと高速で行いたい 社内で穴加工に費している時間を計算してみると、想像していた以上に長時間におよんでおり、全加工時間の6割を占めることがわかりました。 加工速度向上によって加工の効率化を図ろうと考えていますが、加工条件を上げるにはどのようなことがポイントになるのでしょうか。 Answer 高速穴あけ加工に必要とされる条件 穴加工を高速化するためには、穴間の移動時間（送り速度と俊敏性）が大きなポイントになりますが、工具に関しては、以下の条件を満たすことが大切です。

Question ドリル一本で穴の仕上げ加工までが行える工具が欲しい ドリルで下穴をあけた後、穴の面粗度を向上させるためにリーマ加工を行っています。特に高い径精度を求められる穴ではないため、下穴加工の際に穴の内面をきれいに仕上げてくれるようなドリルがあれば、加工時間の短縮に役立つのでは、と思います。 Answer 一般的なドリルの構造と穴加工

Question H7公差の穴をより高能率・高精度加工する方法を教えてほしい 穴径公差の図面指示が「H7」となっていることが多くあります。 リーマによる仕上げ工程も含めると長時間の加工が必要となり、今回高速化の方法を検討することになりました。H7公差穴加工の高能率化・高精度化を実現する方法を教えてください。 Answer リーマ加工による加工速度向上の限界 穴仕上げに多く用いられているリーマは、切削とバニシングの両機能により穴を所定の寸法と面粗度に仕上げます。そのために、（1）ドリルによる下穴精度で最終の穴精度が左右される、（2）バニシング機能があるため加工速度を高めるには限度がある、などの制約条件が考えられます。

Question モールド金型特有のゲート加工などを効率化したい ゲート部の加工に放電加工で時間を掛けずに、また複雑な切削プログラムの使用を避けたいです。どのようにすればよいのでしょうか？ Answer ピンポイントゲートブッシュの加工 ドリルによる下穴加工後に、ワークを旋盤に取り付け専用工具で加工します。 〔加工手順〕 数サイズのドリルにて段加工を行う。 ゲートのSR部、先端部をそれぞれ専用工具にて仕上げを行う。

Question 超硬エンドミルを中心に使用していますが、φ16以上は高価なためハイスエンドミルを使用しています。 刃先交換式カッターに切り替えるとメリットはあるのでしょうか？ Answer 高速加工により効率化が可能 刃先交換式カッターを使用する利点としては下記の2点が挙げられます。 (1)超硬／サーメットインサートを取り付けた刃先交換式カッターは、ハイスエンドミルと比較して周速、送り速度を数倍高く設定することができるため、高速加工が可能となります。

Question T溝などの加工において、加工精度の向上と加工時間の短縮をしたい T溝の切削にハイス鋼のTスロットカッターを使用していますが、工具のビビリが発生し、加工精度が出ず困っています。 また、溝の底面や側面に形状と寸法の指定があり、加工時間がかかり困っています。 加工精度の向上と加工時間の短縮に、何か良い方法はありませんか？ Answer 超硬Tスロットカッターによる切削加工 ハイス鋼は、超硬に比べ靭性が高く折れにくいという反面、超硬に比べてしなりやすいため、ビビリが発生しやすくなります。加工精度を向上させるには、超硬のTスロットカッターを使用することで、ビビリを抑えることが有効です。 T溝の底面や側面に形状・寸法の指定がある場合、形状・寸法を指定可能なTスロットカッターを使用することで加工時間の短縮が可能です。この場合も、加工精度を考慮して超硬Tスロットカッターを使用することをおすすめします。

Question 超硬ドリルの使用メリットを教えてほしい ハイスドリルでの穴加工工程を超硬ドリルに切り替えたという話をよく聞くようになりました。自社でも超硬ドリルへの切り替えを検討しようと思います。 超硬ドリル導入の具体的なメリットについて教えてください。